Новости дня: Коксовый газ будут сжигать с пользой – Эксперт.РУ – Новости. Новости дня. Новости сегодня. Новости мира и России (15 ноября 2007)

Новости дня: Коксовый газ будут сжигать с пользой - Эксперт.РУ - Новости. Новости дня. Новости сегодня. Новости мира и России (15 ноября 2007) Анемометр

Батарея

В этом случае батареи кокса используются вместо коксовых печей. Он предназначен только для производства кокса. Батареи, как правило, одна из немногих вещей, которые бегают непрерывно. Срок службы, как правило, 25 лет.

Коксовая печь
Батарея коксовой печи

При создании батарей необходимо учитывать то, что они должны вмещать:

  1. Силы механического характера, возникающие во время работы оборудования. Тол давление, возникающее в результате кокэфаза. Одно давление, оказываемое всеми структурными элементами, присутствующими в рефрактерных батареях.

В батарее также много печей, в диапазоне от 45 до 69.

Исторический аспект

В начале 20 -го века ознаменовало начало истории кокса. Он все еще использовался тогда для приготовления, нагрева и освещения. Урбанизация и промышленная революция начались в то время. Аммиак и угольные смолы превратились в значительные компоненты сырья при изготовлении химических красителей. Они были сделаны из смолы или коксового газа, как и все искусственные красители.

Кроме того, коксовый газ сегодня часто используется при создании химической продукции, а также в промышленных печах.

Какие они бывают

Коксовые печи делятся на виды:

  1. Вертикальный и горизонтальный на месте дороги.
  2. С верхней и нижней нагрузкой и выпуском метода зарядки и публикации колы.
  3. Непрерывная и периодическая реализация технологического режима.
  4. Циркулирует и не распространяется в зависимости от использования систем рециркуляции.
Коксовая печь
Вертикальная коксовая печь

Коксовый газ

Немецкий инженер Кнаб построил печи, выбрасывающие продукты коксования в атмосферу, только во второй половине девятнадцатого века (в 1867 году). Однако многие заводы начали строить печи и рекуперационные установки после строительства завода Кнаба.

Все камеры и нагревающие перегородки в печи без восстановления химических коксовых продуктов были подключены друг к другу с помощью отверстий. С помощью такого устройства можно было поддерживать постоянную температуру и обеспечить нагревательные перегородки с таким же, или, скорее, усредненным количеством газа для сгорания. В коксе не было летучих веществ в коксе, но в самих углях было до 70%. Газ будет распределяться одинаково среди нагревательных перегородков, если печи не были подключены друг к другу.

Что отличает неэмиссионные печи от батарей кокса с захватом продукта?Трубопровод, который охватывает всю батарею, получает газ, который первоначально был направлен в камеры печи. Газ опрыскивается смолой или водой, чтобы охладить его. Средний для композиции газ от сборщика газа поступает в оборудование для захвата первичных коксущих продуктов. Эти продукты из коксового газа были очищены и проведены через фильтры. Возможно как промышленное и внутреннее использование альтернативного газа. Нагревание в катящихся магазинах можно использовать для нагрева батарейки кокса и металлургических печей. Но этот газ использовался только для нагрева батарей в коксе.

Таким образом, может быть причина для недостатков отопления коксов. На самом деле, дым появился с температурой около 900 ° С, а также потерял значительное количество тепла. Паровые котлы нагревали от тепла сбегающих газов, чтобы минимизировать потерю тепла. Поблизости были коксовые печи. Потребление тепла, однако, было недостаточным.

Технический ответ, как обычно, пришел из другого сектора экономики. Стекольная промышленность, которая обеспечила металлургам Marten’s Stove их некогда популярный сталеплавильный завод, превратилась в одну из самых популярных организаций в стране.

На печах со стеклотканью компания Siemens впервые в теплотехнике использовала регенераторы. Когда кирпич нагревался, направления потоков дыма и воздуха менялись.

Регенерация тепла отходящих газов позволяет экономить тепло и одновременно повышать температуру в системе отопления коксовых печей (и ее составных частей). В результате процесс коксования занимал меньше времени, а установки работали лучше. Одновременно снизился расход газа на отопительные батареи. В США металлургия и бытовые нужды могли получать более 50% общего объема добываемого в стране газа.

Инженерная мысль имела много разных граней. Однако это топливо дешевле коксового газа, так почему же нельзя отапливать металлургические печи коксовым газом, который после восстановления железной руды содержит значительное количество горючего угарного газа? На каждую тонну чугуна приходится примерно 2000 М3. Исследователи обнаружили, что доменные газы дешевле коксового.

В результате появилась конструкция комбинированных печей. В зависимости от требований промышленности, такая печь может нагреваться коксовым газом, доменным или обоими видами топлива.

Рядом с металлургическими предприятиями начали строить коксохимические заводы, а шахты отправляли коксовый газ на большие расстояния по газопроводам.

К концу XIX века. Casting Cast Iron Devices уже разработала единицу для производства ферроагульи – сепараторные машины, агрегаторы – на основе металлургической колы для доменных печей и литейных устройств. До сих пор батареи Coks и печи не изменились. Они становятся лучше, повторяя в самых передовых структурах, в то же время оставаясь неизменным.

Команда молодых инженеров и механиков из пускового подразделения треста “Коксохиммонтаж” справилась с этой задачей.

Однако, прежде чем описать особенности того, как эта интригующая инженерная проблема была решена, по крайней мере, в общих чертах мы будем знакомы с основными принципами гидравлического режима коксовых печей.

Система отопления и камера коксования не должны разговаривать друг с другом. Продукты (газообразные) из камеры коксования проходят через отверстия и оборудование в газовый коллектор перед переработкой на химическом заводе. Кроме того, собственные устройства отопительной системы (перегородка, разделенная на вертикали) используются для впуска и выпуска газа или воздуха.

Тонкая кладка (105–115 мм) используется для отделения системы нагревания от камеры плиты, потому что более толстая стенка печи уменьшит продолжительность кокса и повышает эффективность.

Следует отметить, что даже кладка из коксовых батарей не может быть абсолютно плотной, какой бы совершенной она ни была. Она также может быть заполнена строительным раствором и представлять собой газ. Что произойдет, если коксовая камера во время эксплуатации все же будет контактировать с системой отопления? Могут образоваться трещины.

От одной тонны топлива, от 300 до 360 м3 газообразных продуктов, известных как угольный шихт, производятся в процессе кокения. Когда угольный бункер нагревается, это огромное количество газа постепенно образуется в камере плиты. Когда уголь сначала кокрирован, он насильственно разлагается в процессе быстрого сжигания, и во время производства газа производится меньше углерода. В то время как более 25% летучих веществ высвобождаются из угля, выход летучих веществ в готовой кокс не должен превышать 1%.

В результате постоянного увеличения давления в камере печи во время коксования утечки газа «из всех слотов», которые, очевидно, нет: отверстие в двери камеры или трещина в стене.

Газ кратко войдет в пространство между печатью на двери печи. В нем есть многочисленные вещества, которые вызовут трещины. Пустоты в камере будут расширяться, если трещины не перерастают их.

После того, как продукты коксуны входят в трещины, они разбиваются на углерод (графит) и водород, а недавно выпущенный графит быстро заполнит каждый пробел. Масонство «графит», как говорится, и тогда состояние будет удовлетворено.

До определенного момента кажется, что все в порядке. Как мы уже знаем из опыта предыдущих лет и исследований в области энергетики (EMP), к моменту окончания выгрузки кокса из загрузки выделяется лишь небольшое количество газа.

В этом случае создается движущая сила, которая направляет воздух, содержащий 21% кислорода, к поверхности графита. Если трещины и утечки, о которых говорилось в начале, повторяются во время горения графита. В печь поступает воздух, и, конечно, кока-кола воспламеняется.

Арматура на дверях коксовых печей начинает трескаться, когда температура сгорания кокса достигает примерно 1600oC.

Наихудший сценарий – это когда сгорание кокса происходит внутри стены или на тепловой камере. При сгорании кокса остается зола. Основные компоненты этой золы могут сплавляться с динасовой кладкой (которая имеет кислый вкус) при высоких температурах в зоне горения кокса, образуя легковоспламеняющиеся материалы. Коксовый пирог приплавляется к пирогу или стенке камеры. При освобождении участка стены или выхода кокс все еще присутствует, но трещины и швы пустые.

Кокс постоянно производится. Палата печи должна быть уменьшена как можно больше. Снова в свежем цикле снова нагрузка, выброс турбулентного газа и повышение давления камеры, однако, кладка рассеивается, и графит сгорели, когда давление внутри камеры было выше, чем без системы отопления, и ниже атмосферного. Все трещины позволяют газам, выпущенным во время кокей и сжигаются с помощью оборудования для отопления, чтобы свободно войти в котел. Продукты коксования, которые находятся в воздухе через камеру регенератора, согревая воздух в нагревательном пироге, когда он поднимается. Сопло регенератора может таять из -за высокой температуры, которой она подвергается воздействию. Часть воздуха, попадающая в нагревательную стену из дома или системы отопления квартиры, уже использовалась для сжигания «паразитического» топлива. Температура внутри пирога упадет, если в воздухе входит меньше воздуха. Где температура ниже средней, а кока -кола еще не готова, когда заказ издан, в пироге. Такое холод может также привести к тому, что он остается на стенах камеры, чтобы произвести защитный пирог, что приводит к тому, что усадка со стены не произойдет, пока процесс крови не будет завершен. А если капсула или стена еще не получили кока-колу?

Коксовый пирог выталкивается на насосной машине кокса, но не движется. Провное толкание только заставило бы только тонкую стену камеры сгибаться. Автомат выключает электродвигатель эжектора.

Как говорится, “Дорогая” не ушла. В подинах и стенах камеры печи могут образовываться осколки, если процесс “бурения” не был завершен. Все это нарушает режим работы коксовой батареи и в конечном итоге приводит к ее разбуриванию.

Автор Виталий Борисовой из Урала рассказал о том, что произошло в то время.

Сверление печей стало самым страшным и неожиданным ударом батареи. Когда коксовый пирог нагревается до 1000C, происходит сверление, когда параллелепипед не выходит из печи. При опросе коксохима он толкнул его, а он – ни с места!

Вы можете повредить дорогую печь, если продолжите толкать на неопределенный срок. Это «коричневые» после того, как его осторожно очистили с концов и снова толкнут. Иногда это не выйдет. Нам пришлось использовать скребки, чтобы разграбить его, а затем выбросить их в путь толкателя колы.

Стоит только напомнить читателю, что даже самая маленькая современная батарея производит 10-12 тонн кокса и что температура кокса в печи приближается к 1 000 градусов.

Аккумулятор кока -колы буквально была съедена «бурением» кокса в одной печи, которая была усилена процессами бурения других печей.

Многие совершенно новые батареи кокса смогли наблюдать за этими процессами в 1930-х годах. Сопло регенератора часто таяла в батарее через два -три года после ее запуска.

Две современные коксовые батареи, каждая с пятью печами, были построены на старом Ленинградском газовом заводе в 1930-х годах для обеспечения бесперебойного газоснабжения Ленинграда. Когда эти гиганты были разрешены, на них возникли те же поломки и проблемы, что и на магнитогорских коксовых батареях, включая возгорание поддонов регенератора.

Р.З. Искать корень проблем на тепловой станции Главного коксохимического цеха Наркомата черной металлургии предстоит молодому инженеру Лернеру и нескольким работникам Главкокса.

Они обратили внимание на канавки, выстилающие края входных отверстий газовых клапанов. Зарубежные компании предоставили первые газовоздушные клапаны, но ни одна из них не дала объяснения функции этих канавок.

Уменьшите воздушный проход в регенераторе, положив тарелку на эти бороздки. Выпуск на восходящем и нисходящем потоках системы нагревания смог выбрать режим, в котором давление воздуха в верхней зоне регенератора было значительно уменьшено путем регулировки размеров пластин.

В результате многочисленных расчетов, экспериментов и изобретательских поисков были разработаны фундаментальные представления о гидравлическом режиме работы коксовых батарей.

Давление газа в топочной камере постоянно превышало давление газа во всей системе отопления и воздуховодах, согласно формуле, созданной инженером Р. З. Лернером и его коллегами. Поток газов из топочной камеры в систему отопления может быть гарантирован только после этого. Трещины и утечки в этих условиях будут заделываться графитом, образовавшимся в результате распада газообразных продуктов коксования.

Быстрое высвобождение углей из угольных нагрузков дает давление в камере печи. Давление в камере больше, чем на регенераторе в конце кокса. Коллекционер газа (также известный как гидравлический коллекционер) для коксовых батарей находится внутри камеры. В зависимости от высоты камеры плиты и других факторов, она поддерживает определенное давление. При определении давления R. 3, 3. Вы можете использовать предложенную стратегию.

R. 3 введение Р. Лернер и группа химиков-коксохимиков получили Государственную премию за разработку, внедрение и основы гидравлического режима кокса на электростанции. Этот принцип позволил полностью прекратить “бурение” кокса и обеспечил проектную производительность печей для производства нефти или нефтепродуктов.

Единообразие и консистенция являются краеугольными камнями работы батареи кокса. Разделы аккумулятора коксовой колы должны иметь такую же температуру. Затем процесс кокения приведет к тому же выводу в очень точных камерах печи, в которых есть необходимое количество угля (в зависимости от того, как они загружаются). Кокс распределяется в очень конкретном порядке. Но всегда будут вариации, даже в крупных постановках.

Р.З. Циклическое расписание для батарей коксовой печи было предложено Lerner, и он требует установления определенной продолжительности процесса коксовой печи – или периода – для каждой батареи. Тем не менее, расчеты не могут быть сделаны с использованием только периода работы кокса. Подготовьте печь для использования, отключив ее от коллектора газа и очистив оставшуюся колу или графит от дверей. Коксея угля перестается в то время, когда он покидает печь.

Однако угольный заряд не заполняется полностью сразу. Требуется переустановка дверей и установка загрузочной вагонетки над камерой. В результате получается, что печь выходит из строя на 12-15 минут. Под термином “оборот печи” понимается общее количество времени, затрачиваемое на загрузку коксующегося угля и обслуживание топочной камеры. Чем выше производительность, тем меньше оборот.

Рабочая часть печей отделена от ремонтной части. Предоставление печей для рабочей части оборота является основной задачей в циклической графике, и выпуск, который следует за циклической остановкой, всегда должна начинаться с одной и той же камеры.

Предположим, что цикл работы печи конкретной коксовой батареи длится 15 часов. Мы установим рабочую часть цикла на 12 часов 45 минут, ремонт на 2 часа, выдачу и загрузку всех мебельных камер коксовой батареи, а затем можно сделать двухчасовой перерыв. К этому моменту уголь горел в печной камере 12 часов 45 минут. Хотя уголь уже подготовлен к выдаче, его необходимо остановить для выдачи, чтобы он прогрелся и был готов к выдаче сразу после остановки этой печи.

Такое расписание имеет много преимуществ. Механизмы на аккумуляторе не работают, когда распределение кокса остановлено, что позволяет вам выполнять любой ремонт. Кроме того, вы можете запланировать ремонт печи и предвидеть продолжительность остановок. Прогрессивный цикл работы батареи кокса уменьшил количество простоя, вызванное сбоем оборудования, и повысило качество произведенного кокса.

К 1941 году Советский Союз производил 21,12 млн. тонн кокса в год. 25% всей продукции коксохимического производства уже производилось благодаря новым месторождениям коксующегося угля на юго-востоке и востоке страны.

Угольные шихиты наших фабрик теперь содержат новые угли, которые ранее не использовались для коксовки.

Широкий фронт использовался для изучения новых угля. В последние годы база в кокесохимии стала сильнее и сильнее. Cokesochemista усовершенствовал производство рефрактерных транспортных средств для изготовления теплостойких боеприпасов на керосине в 1941 году и построил 46 комплексов батарейных батарей с мощностью 18,5 млн. Тонн кокса в год. Технологи «дизайнеры» и «Рамки исследователей» стали больше. Новые компоненты структурного и технического оборудования были подвергнуты испытанию, в то время как химическая промышленность кока-колы была переоборудована. Война заставила их вступить в армию.

Коксовый газ будут сжигать с пользой

На котле JSC “Khimprom” в Kemerovo, первый котел для сжигания газа печи кокса, начался сегодня. Как заявил Александр Наумов, председатель Регионального координационного совета (CC), во время церемонии на заседании региональной штаб -квартиры «Объединенной России» с участием представителей общественных организаций в регионе, Александр Наумов является заместителем губернатораЖилье, коммунальные услуги и дорожный сектор. Использование газа производит тепловую энергию, необходимую для «himprom», в первую очередь для производства едкого и хлора.

1,2 млрд куб. м производится на заводе Cox в Кузбассе. м Cox ежегодно, используя 65% газа для внутренних нужд. Около 25% электроэнергии, вырабатываемой Кемеровской ГРЭС, угольная станция получает в качестве топлива для производства энергии. Оставшаяся часть газа сжигается по принципу “труба-факел”. С пуском котлов на коксовом газе в котельной “Химпрома” объем сжигаемого газа снизится примерно до 50 миллионов кубометров. Отбить “факел” по технологии невозможно, сообщает РИА Новости, которое приводит данные Росстата и Минэнерго РФ по итогам совещания глав регионов РФ во время визита президента Владимира Путина к вице-премьеру Дмитрию Медведеву: “Химики региона рассматривают ряд проектов, которые позволят максимально увеличить объемы вырабатываемого таким образом топлива” [3]. Одним из первых проектов, который был представлен Правительству РФ как проект совместной реализации Киотского протокола, стал “Химпром”, единственный в Кузбассе. Киотский протокол призывает к снижению выбросов парниковых газов в атмосферу.

Четыре уже существующих котла с комбинированной емкостью до 25 тонн пара в час были установлены в котле Khimprom, которая производит тепло для внутренних потребностей предприятия. Один из них работает с колой, а три с природным газом. Котел будет использовать кокс -газ в будущем, но только в 2008 году. Строится трубопровод между котлом химической промышленности и «кокс», и строится эстакад. Сотрудники предприятия завершили ввод в эксплуатацию в эксплуатацию на четвертом котле. Завод произвел более 7,5 тысяч гигакалорий на отопление и утилизировало 2,27 миллиона кубиков газа COKS за один частичный месяц.

В дальнейшем котельная сможет производить необходимое количество тепловой энергии только с помощью третьего-пятого котлов (с вводом четвертого котла, второй из которых работает на коксовом газе). Дополнительная потребность в тепле будет удовлетворяться тремя котлами первой очереди, работающими на топливном и природном газе. Это позволит снизить цену на тепло, используемое для удовлетворения потребностей предприятия.

Строительство котельной и проект утилизации коксового газа обошлись “Химпрому” более чем в 120 миллионов рублей, из которых 47 миллионов – заемные средства. Реализация проекта займет пять лет, а его годовой экономический эффект может составить 18 миллионов российских рублей.

Коксовый газ: применение

В современном обществе газ коксовой печи широко используется в качестве сырья для производства, а также для производства и хранения топлива на металлургических заводах. Как оказалось, газовой коксовой печи можно использовать для извлечения водорода. Это необходимо для известного процесса конденсации функции при низкой температуре в условиях низкой температуры, что производит аммиак.

После этого процесса создается фракция, которая может использоваться в качестве высококачественного сырья для различных видов синтезов. Следует отметить, что примеси в коксе газе или серо водорода (например, топливо или сырье для производства химического продукта) совершенно нежелательны. Вот почему так важно пройти процедуру очистки в предыдущей главе.

Коксовый газ: состав

Рассматриваемый в статье газ является чрезвычайно важным среди множества газов искусственного происхождения. С практической точки зрения, в его составе наблюдаются значительные колебания.

В зависимости от начального сырья, либо используется для коксовки, либо в качестве топлива. Его жара сгорания варьируется от 15 до 19 мж./м3. Если мы возьмем состав газа в процентах от его объема, ситуация выглядит так:

  • Н2: 55—60.
  • СН4: 20—30.
  • СО: 5—7.
  • CO2: 2—3.
  • N2: 4.
  • ненасыщенные углеводороды: 2—3.
  • О2: 0,4—0,8.

Коксовый газ (формула: H2CH4NH3C2) обычно имеет плотность от 0,45 до 0,50 кг/м3 при нуле градусов, теплоемкость 12,5 кДж/(кг) и температуру возгорания от 600 до 650 °C.

Необходимость очистки коксового газа

Загрязнение газа кокса является серьезной проблемой сегодня из -за того, как оно влияет на окружающую среду. Цель современного общества – продвижение технологий. Коксовые газы должны быть классифицированы из -за того, сколько они содержат цианид водорода, что важно для эффективной работы заводского механизма.

Кроме того, формирование газа коксового духовки обеспечивает высвобождение аммиака. Такое вещество вредно как для трубопроводов, так и везде, где оно заканчивается. Упомянутые операции приводят к значительным уровням выбросов газа в атмосферу, а также потери химических продуктов для конкретного завода.

Получение коксового газа

Производство как кокса, так и коксового газа происходит одновременно на заводах кокса-химического направления. Крайне важно подчеркнуть, что этот процесс должен быть выполнен при температуре от 900 до 1200 градусов.

Газ выбрасывался в атмосферу в качестве побочного продукта, как уже упоминалось. Через некоторое время коксовый газ начали использовать для отопления печей. В результате количество газа, потребляемого на личные нужды, практически сократилось до 60%, а оставшееся количество пошло на другие виды потребителей.

На сегодняшний день абсолютно весь газ принадлежит посторонним. Почему?Поскольку кокс-газ очень высокий, вы можете использовать менее дорогой газ газа для нагрева печей. Это может быть синтетическое топливо (пропан-бутан) или разжиженное топливо.

Процесс очистки коксового газа

Как оказалось, производство кокса создает ряд проблем и отвечает за его очистку. Изобретение, охватываемое в этой главе, которая широко используется в коксохимической промышленности, является наиболее эффективной техникой.

Прежде всего, промойте газ раствором фосфата аммония в баллоне. Затем необходимо обработать коксовый газ, так как раствор попадает в зону абсорбирующей тарелки.

Циркулирующий раствор должен специально расходовать 1,0-1,2 л/м3 газа, в результате чего его плотность составляет 210-240 кг/л. Уже упоминалось, что этот метод является наиболее эффективным для очистки коксового газа.

Пути снижения расхода топлива на коксование

Чтобы сократить расход топлива, попробуйте следующие стратегии:

  1. Использование сухой закалки полученного материала после карбонизации. Таким образом, тепловая энергия используется для конкретных нужд. Из одной тонны полученного кокса выделяется 1 ГДж тепла в виде пара. Используя этот метод, можно получить продукцию лучшего качества.
  2. Тепловая энергия извлекается из продуктов горячего газа в процессе производства кокса. Температура в таких установках достигает около 700 градусов. Однако этот процесс проблематичен, поскольку в продуктах коксования содержится большое количество смол. По этой причине обычные теплообменники не могут быть использованы.
  3. Усовершенствование регенераторов, уже используемых на объектах. Таким образом, из продуктов сгорания может быть извлечена полная тепловая энергия.
  4. Выбор оптимального интервала между заменой встроенных клапанов. Если ускорить процесс, то объем регенератора уменьшится, а значит, уменьшатся потери тепла. Однако частые изменения приведут к более быстрому выходу оборудования из строя.
  5. Одновременный нагрев твердого продукта и сухое тушение. Таким образом, снижается расход тепла при образовании кокса. Ставка снижается на четверть или даже больше.

Свойства газа

В заключение важно вспомнить о физических характеристиках коксового газа. Удельный вес этого вещества колеблется от 0,45 до 0,26 кг на кубический метр, а его теплоемкость составляет от 3600 до 4700 ккал/м3.

Важно отметить, что газ, присутствующий в его композиции, зажигает при контакте с воздухом. Кроме того, более низкий уровень взрывчатого вещества составляет 32%, а верхний уровень взрывчатого вещества составляет всего 6% газа.

Для сгорания одного кубического метра газа при температуре воспламенения 550 градусов требуется около 10 кубических метров воздуха. Коксовый газ имеет резкий аромат тухлых яиц, несмотря на отсутствие вкуса и запаха.

Устройство и принцип работы коксовой печи

Конструкция коксовой печи не проста. Камера коксования, в которой находится твердый материал, подлежащий переработке в кокс, является основным рабочим компонентом печи. Топливные элементы нагреваются во время интервалов нагрева.

Угля отделен от зоны сгорания специальными рефрактерными кирпичами, из которых построена стена. Производитель предложил надежную защиту сырья от окисления.

Комната корбеля имеет следующие размеры:

  • Длина 12-16 м;
  • Анчура-40-45 см;
  • 3-5 м.

Кока -печь может содержать десятки камер. Их число может варьироваться в зависимости от производственного семинара. Специально разработанная корзина используется для загрузки верхней части оборудования угля, который был преобразован в кокс.

Для превращения кокса в кокс требуется от 15 до 20 часов нагрева. Специальный эжектор используется для подачи обработанного продукта через боковые отверстия после завершения обработки. Материал нагревается до 1 400 градусов Цельсия во время интервалов нагрева и до 1 000 градусов Цельсия после обработки.

Газ из коксовых печи или взрывных печей часто используется в качестве топлива.

В печи установлены специальные керамические регенераторы. Они используют тепло, генерируемое сжиганием продуктов. Регенератор – это теплообменник, где вступают в контакт пар и печь.

Рекуператор также используется в производстве. Через стену холодные и горячие охлаждающие жители обмениваются энергией. У выздоровления второй поворот снижает вентиляцию дымового газа, которая затем перемещается к дивертерным клапанам.

Ниже холодный воздух начинает выходить. Клапан изменяет направление, в котором течет воздух. Альтернативный метод включает нагрев регенератора дымовыми газами и охлаждение его воздухом. Это происходит во время работы оборудования непрерывно.

Клапаны перезапускаются после 30-минутного перерыва. Топливо сохраняется для нагрева печи в течение этого времени. Можно сократить временный интервал, но это требует соблюдения краткосрочных правил.

Материал сгорания должен ввести аппарат, чтобы начать процесс кокения. В верхней части устройства для этой цели установлена дверь. Существуют отверстия по бокам дымохода для газов, производимых во время работы печи для выхода.

Двери, которые находятся по обе стороны от камеры, снимаются после того, как коксея остановится. Образец готового продукта выталкивается из этих отверстий.

Печь должна быть запечатана и не допускает никакого воздуха внутри, если должна быть гарантирована надлежащая работа. В результате потребляется больше нагревательных газов, что увеличивает производственные затраты и снижает цену готового блага.

Формула вещества

Оказалось, что в коксовом газе присутствуют и водород (H2), и метан (CH4). В качестве иллюстрации, состав очищенного коксового газа должен быть представлен следующим образом:

Компонент

Н2

СН4

СО

N2

СН

О2

Содержимое, %

55,5

27,6

8,2

6,0

2,0

0,7

Очень важно помнить, что состав газа не зависит ни от продолжительности процесса коксования, ни от температуры. Качество угольного топлива чрезвычайно важно в дополнение к качеству самого угля. В результате углеводороды и монооксид углерода в газе быстрее разлагаются при более высоких температурах коксования (нагревания), что приводит к меньшему содержанию углекислого газа в газе.

Эксплуатация печей

Производительность оборудования является самым решающим фактором в том, насколько хорошо работают коксовые печи. Она зависит от таких факторов, как огнеупорные материалы, из которых изготовлены перегородки печи, толщина стенок оборудования и ширина камеры сгорания.

Максимальная скорость в современных автомобилях составляет 32 мм в час. Цифры вводятся с использованием максимальной температуры, которую способна достичь камеры сгорания. Температура готовой кокса, которая должна составлять от 1000 до 1050 градусов, также является значительной.

Этапы производства кокса в печи

Следуйте этим простым шагам, чтобы превратить определенный вид в коксовый материал:

  1. Материал сначала загружается в спальню в духовке, а затем сплющивается специальным стержнем. Чтобы предотвратить заполнение детали, когда камера открыта, вакуум создается при инъекции пар или газа. Производство, специальные газовые присоски, подключенные к камера используется. Отдельный кокис. Во время этого процесса материал подвергается различным типам воздействия, что приводит к производству кокса. На этом этапе можно рассчитать производительность печи, которая определяется с необходимым интервалом времени. Чтобы получить готовую колу. О последним шагом является разряд готовой кокса. Чтобы выполнить процесс с максимально возможной безопасностью и не причинять вреда работникам, все сделано в автоматическом режиме. Экстрактор слоя вводит в эксплуатацию, который предлагает материал, полученный для сушильного автомобиля.
Коксовая печь
Последний этап – это выгрузка готового кокса. Чтобы провести процесс максимально безопасно и не навредить рабочим, всё приходит в автоматическом режиме
Про анемометры:  РД 34.26.515-96 Типовая инструкция по эксплуатации водогрейных котлов с внешними теплообменниками - скачать бесплатно
Оцените статью
Анемометры
Добавить комментарий

Adblock
detector