Система автоматизации паровых котлов ДКВР – Автоматика и телемеханика систем газоснабжения

Система автоматизации паровых котлов ДКВР - Автоматика и телемеханика систем газоснабжения Анемометр

Паровые котлы серии дквр

Паровые котлы ДКВР-2,5; 4; 6,5; 10; 20 с газомазутными топками – двухбарабанные, вертикально-водотрубные, предназначены для выработки насыщенного или перегретого пара, идущего на технологические нужды промышленных предприятий, в системы отопления, вентиляции и горячего водоснабжения.Система автоматизации паровых котлов ДКВР - Автоматика и телемеханика систем газоснабжения

Преимущества:

  • – надежная гидравлическая и аэродинамическая схема работы котла обеспечивает высокий КПД – до 91%;

  • – низкий уровень затрат на эксплуатацию и обслуживание;

  • – котел ДКВР имеет сборную конструкцию, что позволяет монтировать его в котельной, не разрушая стен, и быстро подключить к уже существующим системам;

  • – возможен перевод котла с одного вида топлива на другой;

  • – широкий диапазон регулирования производительности (от 40 до 150% от номинала) позволяет использовать котел с максимальной эффективностью и значительно экономить затраты на теплоэнергоснабжение;

  • – возможность перевода котла в водогрейный режим;

  • – конструкция котла позволяет использовать под заказ различные варианты комплектации КИП и А, в том числе автоматизированными горелками.

Технические характеристики и комплектация котлов ДКВР

Показатель

ДКВР-4,0-13ГМ

ДКВР-6,5-13ГМ

ДКВР-10-13ГМ

ДКВР-20-13ГМ

Паропроизводительность номинальная, т/ч

4

6,5

10

20 

Давление пара, МПа (кг/см2)

1,3(13)

1,3(13)

1,3(13)

1,3(13)

Температура пара, °С

194

194

194

194

Поверхность нагрева котла, м2: радиационная/ конвективная / общая

21,4/116,9/138,3

27,9/197,4/22 5,8

47,9/229,1/227,0

51,3/357,4/408,7

Объем котла, м3: паровой / водяной

2,05/5,55

2,55/7,80

2,63/9,11

1,80/10,5

Топливо

газ, мазут

Расход топлива, м3/ч (кг/ч): газа (мазута)*

310 (288)

505 (468)

776 (720)

1550 (1440)

КПД, %: газ / мазут

90/88,8

91/89,5

91/89,5

92/90

Экономайзер: чугунный

ЭБ2-142

ЭБ2-236

ЭБ1-330

ЭБ1-646И

стальной

ИБВЭСII-2

ИБВЭСIII-2

ИБВЭСIV-1

Вентилятор

ВДН-10 (1000)

ВДН-9 (1500)

ВДН-11,2 (1000)

ВДН-12,5 (1000)

Дымосос

ДН-9 (1000)

ДН-9 (1000)

ДН-10 (1500)

ДН-13 (1500)

Поставка (блоком, россыпью и т.д.)

блок, россыпь

блок, россыпь

россыпь

россыпь

Габаритные размеры (д × ш × в), м

5,4 × 3,4 × 4,4

6,5 × 3,8 × 4,4

6,8 × 3,8 × 6,3

9,7 × 3,2 × 7,6

Масса, кг

7800

12 200

16 000

43 700

* При газе Qрасч. 8525 ккал/кг, мазуте Qрасч. 9170 ккал/кг. Примечание. Для комплектации котлов ДКВР-2,5; 4; 6,5; 10 при сжигании газа и мазута применяются двухзонные вихревые газомазутные горелки типа ГМГ. С целью экономии топлива, улучшения параметров пара котлы комплектуются автоматизированными блочными горелками типа Cib Unigas, Weishaupt.

В установках, сжигающих газообразное топливо, переход на резервное топливо и работа на нем имеют весьма существенное значение. Наиболее удобным резервным топливом с точки зрения быстроты перехода на него и обратно является жидкое топливо (мазут, сланцевое масло и т. д.).

Наибольшее время для перехода на резервное топливо и обратно на газ требуется в агрегатах, имеющих топки для слоевого сжигания твердого топлива. В этих установках, как правило, приходится для перехода на твердое топливо снять с колосниковой решетки защитный слой огнеупорного кирпича или шлака, а иногда и удалить горелки (например, при оборудовании топки подовыми горелками).

Кроме того, механизированные топки для слоевого сжигания твердого топлива и устройства для подачи топлива к ним располагаются, как правило, с фронтовой стены котла (например, топки с пневмомеханическими забрасывателями, цепной механической решеткой, с шурующей планкой и т. д.).

В качестве примера рассмотрим переход на резервное твердое топливо котлоагрегата ДКВР, оборудованного наиболее удобными с точки зрения быстроты перехода вертикально-щелевыми горелками. Котлоагрегат типа ДКВР-10-13, имеющий топку с пневмомеханическим забрасывателем, переведенный на газообразное топливо при установке вертикально-щелевых горелок конструкции Ленгипроинжпроекта. Для перехода на сжигание твердого топлива в данном случае необходимо выполнить работы в указанной ниже последовательности.

После отключения горелочных устройств открывают дверцы для ручного заброса твердого топлива и выбивают в топочную камеру огнеупорный кирпич, которым они были заложены. Эта операция занимает около 15—30 мин. Затем через открывшиеся отверстия резаком подламывают шамотный бой или шлак, защищающий колосниковую решетку.

При этом желательно спекшийся шамотный бой или шлак разломать на возможно более мелкие куски и сгрести их на соседнюю секцию. После этого опробуется легкость хода привода для опрокидывания колосников без применения больших усилий во избежание повреждения приводного механизма.

Про анемометры:  Не работает счетчик километража газ 3110

Затем, пользуясь имеющимся приводом, следует прокачать переднюю и заднюю секции колосников и сбросить гребком шлак или шамотный бой с передней плиты. Далее необходимо отделить гребком прилипший шамотный бой или шлак от задней стены топки и снова прокачать и закрыть колосники, после чего перегрести шлак или шамотный бой на очищенную секцию и аналогично описанному очистить ее прокачкой колосников.

Операция по очистке колосникового полотна занимает около одного часа и выполнять ее должны два человека ввиду трудоемкости работ и высокой температуры. Одновременно с очисткой решетки от шлака следует открыть фронтовой лист воздушного короба и заложить щели горелок огнеупорным кирпичом.

Амбразуры пневмомеханических забрасывателей раскрываются одновременно с удалением огнеупорного защитного кирпича из дверок ручной загрузки. Вся операция по подготовке топки для перевода на сжигание твердого топлива может быть выполнена за два-три часа.

Растапливать надо в следующем порядке:

а) наполнить угольный ящик углем;

б) открыть поддувальные дверки или воздушные шиберы, включить дымосос (при отсутствии или недостатке естественной тяги), приоткрыть направляющий аппарат дымососа или шибер за котлом, провентилировать топку в течение 10 мин;

в) включить на короткое время электродвигатель забрасывателей и покрыть решетку слоем угля толщиной 30 — 40 мм. Подравнять гребком слой. Уложить поверх слоя расколотые дрова и зажечь их (без пуска дутьевого вентилятора). Вместо дров можно использовать жар с другого работающего котла;

г) как только дрова прогорят, расшуровать образовавшийся древесный кокс ровным слоем по решетке, закрыть поддувальную дверку, включить дутьевой вентилятор и дать слабое дутье под решетку;

д) открыть воду на охлаждение подшипников забрасывателей. По мере разгорания слоя на решетке и прогрева котла постепенно увеличивать подачу топлива и воздуха.

Так как котел после работы на газе был прогрет достаточно хорошо, то длительность его растопки на твердом топливе может быть сокращена до 3/4 — 1 ч и определяется возможной скоростью разгорания угля. Таким образом, восстановления нормальной производительности котла возможно добиться при хорошей организации работ через три-четыре часа.

Для перехода с твердого топлива на газообразное в связи с тем, что требуется закладка амбразур пневмомеханических забрасывателей огнеупорным кирпичом, необходимы остановка котла и его охлаждение в течение 2 — 3 суток. При переводе котла на газообразное топливо необходимо выполнить следующие работы: заложить огнеупорным кирпичом амбразуры пневмомеханических забрасывателей, раскрыть щели газовых горелок, покрыть колосниковую решетку слоем шлака высотой 50 мм, а поверх него набросать слой битого шамотного кирпича высотой 150 мм (куски шамотного кирпича должны быть не более 100 мм).

Наиболее быстро удается переходить с газообразного на твердое топливо и обратно в тех случаях, когда котлоагрегатоборудован камерной топкой для пылевидного сжигания твердого топлива. Кроме того, возможно совместное сжигание газообразного и твердого топлива. Для перевода котлоагрегата с газа на твердое топливо выполняются следующие операции:

а) полностью открываются шиберы, отключающие шахты мельниц и незначительно приоткрываются шиберы, регулирующие подачу воздуха в шахтные мельницы; мельницы вентилируются в течение 5—8 мин;

б) включаются в работу поочередно шахтные мельницы и их питатели топлива, чтобы убедиться в правильности вращения и отсутствии неисправностей; в) останавливаются питатели топлива и шахтные мельницы и производится загрузка бункеров топливом. Включаются одна из мельниц и питатель топлива на минимальной скорости при минимальной подаче воздуха в шахтную мельницу.

г) как только пылевой факел загорится, уменьшить подачу газа на горелку, прикрыв рабочую задвижку. При этом следует следить за разрежением в топочной камере, поддерживая его равным 2—3 мм вод.ст., и за нагрузкой котла по паромеру, не допуская повышения его производительности выше номинальной, а также за давлением пара в котле, которое не должно отклоняться от заданной величины более чем на 0.5— 0,7 am;

д) постепенно увеличивать подачу топлива в мельницу, соответственно понижая подачу газа в горелку; при этом внимательно следить за устойчивостью горения пылевого факела;

Про анемометры:  Печи, котлы, камины в Москве - ТЕПЛОДАР

е) когда давление газа перед горелкой достигнет минимально допустимой величины, закрыть полностью рабочую и контрольную задвижки и открыть кран на свечу безопасности. Затем прекратить подачу воздуха в горелку.

Аналогично описанному выполняются все операции по включению в работу второй мельницы и отключению газовой горелки. При переходе на твердое топливо следует внимательно следить за изменением температуры перегретого пара, поддерживая ее на заданном уровне регулированием подачи воды в пароохладитель.

При переходе с пылевидного топлива на газообразное необходимо выполнить следующие операции:

а) продуть газопроводы и проверить качество продувки сжиганием отобранной пробы газа;

б) зажечь переносный запальник и вставить его в запальное отверстие одной из газовых горелок. Проверить устойчивость пламени запальника;

в) закрыть кран на свечу безопасности. Открыть полностью контрольную задвижку, затем немного приоткрыть рабочую задвижку и, установив минимально допустимое давление газа перед горелкой, в соответствии с имеющейся инструкцией убедиться, что газ воспламенился.

г) сработать топливо из бункеров. Постепенно снижать производительность питателя топлива, одновременно повышая подачу газа в горелку;

д) после срабатывания топлива из бункеров остановить питатель угля, продуть мельницу воздухом (окончание продувки мельницы контролируется загрузкой электродвигателя по амперметру). Затем мельницу остановить, закрыв подачу воздуха в нее и шибер, отключающий шахту.

В установках, где резервным топливом является мазут, переход на него не вызывает трудностей и осуществляется в такой последовательности для случая установки комбинированных газомазутных горелок: разогревается мазут до необходимой температуры, устанавливаемой местной инструкцией, в зависимости от марки мазута.

После подготовки мазута производительность всех установленных горелок, за исключением переводимой на мазут, повышается до максимальной. Затем прекращают подачу газа в горелку, переводимую на мазут, закрывая рабочую и контрольную задвижки; кран на свечу безопасности полностью открывается.

Прекращается подача воздуха в горелку. В запальное отверстие вставляется мазутный растопочный факел и от него зажигается мазутная форсунка. После того как факел мазутной форсунки станет устойчивым, выполняя аналогичные операции, переводят на сжигание мазута следующие горелки.

Переход с мазута на сжигание газа осуществляется в такой последовательности: продувают газопроводы, зажигают и вставляют в запальное отверстие переносный газовый запальник, прекращают подачу мазута в одну из горелок и зажигают ее подачей газа. После того как производительность горелок при работе на газе достигнет номинальной, аналогичные операции производят на остальных газомазутных горелках.

В связи с сезонной работой многих установок на газообразном топливе весьма важным является вопрос консервации газового оборудования на длительный период, когда сжигается другой вид топлива. К консервации оборудования приступают после отключения системы газоснабжения, установки металлической заглушки на вводе и освобождения всех газопроводов от газа.

Консервации подлежат: регуляторы давления, предохранительные и предохранительно-запорные клапаны, контрольно-измерительные приборы, арматура ГРП и внутрицеховых газопроводов, горелочные устройства и контрольно-измерительные приборы котлоагрегатов, находящиеся в работе только при эксплуатации установки на газообразном топливе.

Перед консервацией оборудования следует произвести его профилактический ремонт. Для консервации рекомендуется применять специальную смазку, состоящую из четырех весовых частей приборного масла марки МВП (ГОСТ 1805—51) и одной части чистого парафина.

Защитной смазкой покрываются: клапан, рычажная система, детали регулятора управления, а также внутренние поверхности корпуса регулятора давления, ПЗК (и его детали), предохранительных пружинных клапанов (и их детали), газовых счетчиков (и их детали), клапанов блокировки «газ — воздух» (и их детали).

Если оборудование ГРУ расположено непосредственно в котельном цехе, то после профилактического ремонта и нанесения смазки следует его покрыть брезентовыми чехлами. Вся арматура ГРУ и внутрицеховых газопроводов разбирается, очищается и смазывается, а сальники перебиваются.

Перед пуском газа в систему, которая была законсервирована, необходимо провести испытания ее на плотность.

Вопросы:

studfiles.net

Расчет – котел дквр 10-13

2. Описание конструкции котла и топочного устройства

УсловноеобозначениепаровогокотлаДКВРозначаетдвухбарабанныйкотел,

водотрубный,реконструированный.Перваяцифрапосленаименованиякотлаобозначает

Про анемометры:  Датчик давления масла змз 402 двигатель где находится

паропроизводительность,т/ч,втораяизбыточноедавлениепаранавыходеизкотла,

кгс/см

2

(для котлов с пароперегревателями давление пара за пароперегревателем),третья

– температуру перегретого пара, °С.

СтационарныепаровыекотлыДКВРразработаныЦКТИим.Ползуновасовместно

сБийскимкотельнымзаводом.Котлыбылиразработаныв40-хгодах,ас50-гогода

началсяихпоточно-серийныйвыпускподмаркойДКВ.Впоследствии,впроцессе

изготовленияиэксплуатации,этикотлыподверглисьнекоторымизменениям

(сокращенадлиматопки,уменьшенышагитрубкипятильногопучкаит.п.)ис1958г.

выпускаются под паркой ДКВР.

КонструктивнаясхемакотловсерииДКВРпаропроизводительностьюдо10т/ч

одинаково независима от используемого топлива и применяемого топочного устройства.

Котелимеетверхнийдлинныйинижнийкороткийбарабаны,расположенные

вдольосикотла,экранированнуютопочнуюкамеруиразвитыйкипятильныйпучокиз

гнутыхтруб.Дляустранениязатягиванияпламенивпучокиуменьшенияпотерьс

уносом ихимическим недожогом топочнаякамеракотлов ДКВР-2,5;ДКВР-4; ДКВР-6,5

делится шамотной перегородкой на две части: собственно топку и камеру догорания. На

котлахДКВР-10камерадогоранияотделяетсяоттопкитрубамизаднегоэкрана.Между

первымивторымрядамитрубкотельногопучкавсехкотловтакжеустанавливается

шамотнаяперегородка,отделяющаяпучокоткамерыдогорания.Внутрикотельного

пучкаимеетсячугуннаяперегородка,котораяделитегонапервый ивторойгазоходыи

обеспечиваетгоризонтальныйразворотгазоввпучкахприпоперечномомываниитруб.

Входгазовизтопкивкамерудогоранияивыходгазовизкотлаасимметричные.При

наличиипароперегревателячастькипятильныхтрубнеустанавливается;

пароперегреватели размещаются в первом газоходе после второго-третьего рядов

кипятильных труб.

Дляосмотрабарабановирасположенныхвнихустройств,атакжедляочистки

труб шарошками на задних днищах имеются лазы; у котла ДКВР-10 с длинным барабаном

имеется ещелаз напереднемднищеверхнего барабана.Для наблюдениязауровнемводы

вверхнембарабанеустановленыдваводоуказательныхстеклаисигнализаторуровня.У

котловсдлиннымбарабаномводоуказательныестеклаприсоединеныкцилиндрической

части барабана, а у котлов с коротким барабаном к переднему днищу. Из переднего днища

верхнегобарабанаотведеныимпульсныетрубкикрегуляторупитания.Вводяном

пространствеверхнегобарабананаходятсяпитательнаятруба,укотловДКВР10-13с

длиннымбарабаномтрубадлянепрерывнойпродувки;впаровомобъеме

сепарационныеустройства.Внижнембарабанеустановленыперфорированнаятрубадля

периодическойпродувки,устройстводляпрогревабарабанаприрастопкеиштуцердля

спуска воды.

Барабаны внутренним диаметром 1000 мм на давление 1,4 МПа изготавливаются из

стали16ГСили09Г2Сиимеюттолщинустенки13мм.Экраныикипятильныепучки

котлов выполняются из стальных бесшовных труб.

Дляудаленияотложенийшламавкотлахимеютсяторцевыелючкинанижнихкамерах

экранов, для периодической продувки камер имеются штуцеры диаметром 32 × 3 мм.

§

Система автоматизации паровых котлов ДКВР - Автоматика и телемеханика систем газоснабжения

;

в пучке определяется по формуле:

,

где:

– расход топлива,

;

;

– среднее значение температуры газов в пучке:

,

– среднее живое сечение для прохода дымовых газов в конвективном пучке

=

12,25122,25,051=,87

=

1,532,25162,25,051=1,61

=

.

Где

,

,

,

, степень черноты газов

,

– коэффициент ослабления лучей трехатомными газами;

P

– давление газов в котле,

P=0,1МПа

;

S

– эффективная толщина излучающего слоя,

м

:

§

Система автоматизации паровых котлов ДКВР - Автоматика и телемеханика систем газоснабжения

Н

ВЭК рассчитывается по формуле

Δt

– среднеарифметический температурный напор

;

– температурный напор на входе газов в ВЭК,

,

;

– температурный напор на выходе газов из ВЭК,

,

;

– температура питательной воды на входе в экономайзер (задана),

;

и

– соответственно температура газов на входе и выходе из ВЭК (

;

,

Коэффициент теплопередачи:

где

и

где:

– теплосодержание воды на выходе из ВЭК,

;

– количество тепла, передаваемое газами ВЭК,

;

– расход топлива,

или

;

D

– паропроизводительность теплогенератора ,

Для чугунных ВЭК

):

Оцените статью
Анемометры
Добавить комментарий

Adblock
detector