Материальный поток: понятие, виды, единицы измерения — Студопедия.Нет

Это система организации производства, в которой материалы, детали, полуфабрикаты либо комплектующие подаются на последующую технологическую операцию (в рабочий центр или производственное подразделение) с предыдущей (предыдущего) по мере необходимости

К достоинствам тянущих систем управления материальными потоками относится следующее:

система предполагает расчет и создание на его основе величины оборотных заделов на всех рабочих местах;

система находит распространение в массовом производстве, основанном на комбинировании модулей;

реакция на требования рынка – быстрая.

Недостатками данных систем считаются следующие особенности:

предприятие, внедрившее тянущую систему, сталкивается с ограничением возможностей планового согласования и корректирования планов, а также действий всех производственных подразделений на будущие периоды;

до момента поступления заказа от предыдущего технологического звена присутствует неопределенность в планировании действий производственных подразделений.

Тянущая система управления материальными потоками на практике получила реализацию в виде системы «канбан», разработанной японской корпорацией Toyota Motor в 1972 г. и внедренной на заводе «Такахама», который находится в г. Нагоя.

На «Тойоте» система «канбан» развивалась как средство операционного управления производством в течение месяца и исторически явилась следствием развития системы «точно вовремя». «Канбан» – это внутрипроизводственная система, позволяющая минимизировать длительность производственного цикла, устранять из производственных подразделений логистической системы склады сырья, материалов, комплектующих изделий, готовой продукции и сокращать до минимума возможные объемы межоперационных запасов.

Принцип работы системы «канбан» – обеспечение производства продукции на участках только в необходимом количестве и только в нужное время. Согласно этому принципу системы «канбан» в производство входит только то, что «требуется» на «выходе». Другими словами, товар производится без лишних производственных потерь к моменту востребования: производство напрямую связано с реальным потреблением, минуя формальные этапы «бумажной работы».

«Канбан» – это ярлык или сопроводительная карточка на каждую производимую деталь, где имеется информация о ней и рекомендации о ее использовании в процессе производства – «Кто? Где? Когда?». То есть в сопроводительных карточках указываются вид и количество изделий, которые должны поступить с предыдущего участка, и то, где и кем они должны использоваться. По сути, «канбан» организует работу операционной системы (производственной) как единого конвейера: в случае если на одной из стадий производственного процесса случается простой (временная задержка) – происходит остановка конвейера. Причиной может служить отсутствие ресурсов (материалов, полуфабрикатов, изделий и т. п.), необходимых для выполнения последующих операций, либо карточек (для выполнения предшествующих операций). В этом и заключается основное преимущество системы «канбан» – быстро увидеть проблему (в основном, организационного характера) и немедленно ее решить. Сложность применения системы «канбан» состоит в том, что для нормальной работы производство должно быть приспособлено к быстрым и, в то же время, плавным изменениям объемов и номенклатуры изделий, поступающих на главный конвейер, то есть вся линия должна быть полностью укомплектована необходимыми деталями. Кроме того, для эффективного функционирования системы «канбан» необходимо выравнивание производства в техническом и организационном аспектах. Именно благодаря выравниванию возможно сокращение до минимума межоперационных заделов и повышение ритмичности производства. Это является и одним из инструментов повышения чувствительности и гибкости внутрипроизводственной логистической системы к изменениям рыночной среды. В выравнивании кроется запас мощности самой внутрипроизводственной логистической системы, являющийся резервом ее устойчивости и живучести.

После внедрения системы на автофирме Toyota комплектующие детали стали завозить на участок сборки не ранее чем за два часа – если это сделать раньше, то их (детали) просто некуда будет складывать: у японцев нет подсобок, все идет в дело мгновенно. На этом формируется экономия в 64 доллара с каждой «Тойоты». И, соответственно, план перевыполнить немыслимо. Всего нужно ровно столько, сколько нужно. Вот так можно описать еще раз достоинства внедрения системы

Микрологистическая система KANBAN (в переводе с японского – карта) является одной из первых попыток практического внедрения концепции “точно в срок” корпорацией Toyota Motor. Система KANBAN представляет собой первую реализацию “тянущих” микрологистических систем в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы Toyota ушло около 10 лет. Такой длительный срок был связан с тем, что данная система не могла работать без соответствующего логистического окружения концепции “точно в срок”, ключевыми элементами этого окружения явились:

• рациональная организация и сбалансированность производства;

• всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;

• партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;

• повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.

Таким образом, в системе KANBAN сочетаются особенности системы “точно в срок”, в частности, малый размер запаса и отдельные производственные единицы. Системы чаще применяются при регулярном выпуске больших объемов продукции, но менее пригодны для дорогих или крупных изделий (расходы на их хранение на складе или доставку велики).

Первоначальные попытки американских и европейских конкурентов автоматически перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели неудачу.

Микрологистическая система KANBAN, впервые примененная корпорацией Toyota Motors 1972 г. на заводе “Такахама” (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются ресурсами в количестве и в сроки, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем.

Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.

Средством передачи информации в системе является специальная карточка “kanban” в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается число деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа – число деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующей технологической стадии. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий фирмы Toyota, так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки “kanban” несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции, что позволяет реализовать концепцию “точно в срок”.

При операциях в системе KANBAN используются следующие правила двух карточек “kanban”:

1. Не может быть изготовлено ни одного изделия до тех пор, пока карточка производственного заказа не разрешит производство.

Рабочие могут выполнять регламентные работы, проводить уборку или работать над проектами по улучшению до тех пор, пока не прибудет карточка производственного заказа. Соответственно карточка отбора контролирует транспортировку изделий между участками обработки (сборки).

2. Могут применяться только стандартные контейнеры, они всегда заполнены предписанным малым объемом продукции.

3. На контейнер точно приходится одна карточка отбора и одна карточка производственного заказа.

Основными показателями работы такой системы являются объем контейнера и количество их в системе. Контроль очень точен, гибок и чувствителен; предотвращает нежелательный рост уровня запаса.

огистическая система – это адаптивная система с обратной связью, выполняющая те или иные логистические функции. Она как правило, состоит из нескольких подсистем и имеет развитые связи с внешней средой. В качестве логистической системы можно рассматривать промышленное предприятие, териториально-производственный комплекс, торговое предприятие и т.д.

Цель логистической системы – доставка товаров и изделий в заданное место, в нужном количестве и ассортименте в максимально возможной степени подготовленных к производственному или личному потреблению при заданном уровне издержек.

огистические системы делят на макрологистические, микрологистические и мезологистические.

Микрологистические системы относятся к определенной организации бизнеса и предназначены для управления и оптимизации материального и сопутствующих ему потоков в процессе производства, снабжения и сбыта.

Различают внутренние (внутрипроизводственные), внешние и интегрированные микрологистические системы.

Внутрипроизводственные логистические системы оптимизируют управление материальными потоками в пределах технологического цикла производства продукции. Основными задачами данной системы являются: уменьшение запасов материаль­ных ресурсов и незавершенного производства, ускорение оборачиваемости оборотного капитала фирмы, уменьшение длительности производственного периода, контроль и уп­равление уровнем запасов материальных ресурсов, опти­мизация работы технологического (промышленного) транс­порта.

Внешние логистические системы решают задачи, свя­занные с управлением и оптимизацией материальных и сопутствующих потоков от их источников к пунктам на­значения вне производственного технологического цикла. Основными задачами внешних логистических систем являются рациональная организация движения материальных ресурсов и готовой продукции в товаропроводящих сетях, оптимизация общих затрат и затрат свя­занных с логистическими операциями отдельных звеньев логистической системы, сокращение времени доставки материальныx ресурсов и готовой продукции и времени выполнения заказов потребителей.

Границы интегрированной микрологистической системы определяются производственно-распределительным циклом, включающим процессы закупки материальных ресурсов и организации снабжения, внутрипроизводственные логи­стические функции, логистические операции в распреде­лительной системе при организации продаж готовой про­дукции потребителям и послепродажном сервисе.

Общая структура микрологистической системы может функционировать как интегрированная, внешняя или внут­рипроизводственная логистическая система в зависимос­ти от степени охвата базисных логистических операций и целей системы.

Макрологистическая система – это система, создаваемая на уровне территориального или административно-территориального образования, для решения социально-экономических, экологических, военных и других задач по­добного рода, основной целью которой не является извлечение прибыли. Макрологистические системы классифицируют­ся по следующим признакам:

по признаку административно-территориального деления страны различают: районные, межрайонные, городские, областные и краевые, региональные и межрегиональные, республикан­ские и межреспубликанские.

по объектно-функциональному признаку выделяются макрологистические системы для группы предприятий одной или нескольких отраслей, ведомственные, отраслевые, меж­ведомственные (межотраслевые), военные, институциональ­ные и т.п. В западной практике часто используется по­нятие глобальных макрологистических систем, к кото­рым относят государственные (транснациональные) системы, формируемые на уровне страны в целом, межгосударствен­ные системы, охватывающие несколько стран, и трансконтинентальные системы, создаваемые в пределах несколь­ких континентов.

Как правило, критерии формирования макрологистичес­ких систем определяются экологическими, социальными, политическими и другими целями.

Мезологистические системы. Обычно хозяйственную деятельность государства назы­вают макроэкономикой. Это же понятие используется для характеристики хозяйственной деятельности групп госу­дарств, объединенных тесными экономическими связями (единая валюта, торговый союз, таможенный союз и т.д.).

В течение последних десятилетий в экономически раз­витых стран и в мировой практике в целом, наблюдается процесс структуризации больших групп предприятий в конгломераты, связанные единой логистической системой. Конгломераты представляют собой корпорации финансо­во-промышленных групп, в них, как правило, входит круп­ный банк и имеет место объединение финансового и про­мышленного капиталов.

Указанные корпорации могут быть национальными — (охватывают одну страну) и транснациональными (ТНК), т.е. объединяют хозяйственную деятельность нескольких стран. Хозяйственная деятельность подобных организаций образует область среднего звена экономики, т.е. мезоэкономику.

Логистика корпорации (мезологистика) носит в основ­ном информационный характер. Чем выше уровень логи­стической системы, тем больше информационных потоков и меньше материальных. Логистическая система корпора­ции представляет собой систему управления, построенную таким образом, что каждый уровень обладает только той информацией, которая ему необходима. Инструментарием мезологистики служат в основном глобальные вычисли­тельные сети.

В условиях «рынка покупателя» продавец вынужден строить свою деятельность исходя из покупательского спроса. При этом спрос не ограничивается спросом на товар. Покупатель дикту­ет свои условия также и в области состава и качества услуг, оказываемых ему в процессе поставки этого товара.

Услуга, в общем понимании этого термина, означает чье-либо действие, приносящее пользу, помощь другому. Работа, по оказанию услуг, т. е. по удовлетворению чьих-нибудь нужд, на­зывается сервисом.

Природа логистической деятельности предполагает возмож­ность оказания потребителю материального потока разнообраз­ных логистических услуг. Логистический сервис неразрывно связан с процессом распределения и представляет со­бой комплекс услуг, оказываемых в процессе поставки това­ров.

Объектом логистического сервиса являются различные потребители материального потока Осуществляется логистический сервис либо самим поставщиком, либо зкспедиторской фирмой, специализирующейся в области логистического обслуживания.

Все работы в области логистического обслуживания можно разделить на т р и о с н о в н ы е г р у п п ы :

• предпродажные, т. е. работы по формированию системы логистического обслуживания;

• работы по оказанию логистических услуг, осуществляемые в процессе продажи товаров;

• послепродажный логистический сервис.

До начала процесса реализации работа в области логистиче­ского сервиса включает в себя, в основном, определение политики фирмы в сфере оказания услуг, а также их планирование.

В процессе реализации товаров могут оказываться разнообразные логистические услуги, например:

– наличие товарных запасов на складе;

– исполнение заказа, в том числе подбор ассортимента, упаковка, формирование грузовых единиц и другие операции;

– обеспечение надежности доставки;

– предоставление информации о прохождении грузов.

Послепродажные услуги – это гарантийное обслуживание, обязательства по рассмотрению претензий покупателей, обмен и т. д.

Рост уровня сервиса сопровождается, с одной стороны, повышением расходов на сервис, а с другой – ростом объе­ма продаж и, соответственно, ростом доходов. Задача службы логистики заключается в поиске оптимальной величины уровня сервиса.

Убыточность торгового процесса при низких значениях логистического сервиса возникает на развитых рынках услуг. Затраты по созданию ассортимен­та могут не окупиться в связи с низкой заинтересованнос­тью покупателей в услугах этого оптовика и, соответствен­но, низким объемом продаж.

Для оценки качества логистического сервиса применя­ют следующие критерии:

надежность поставки;

полное время от получения заказа до поставки партии товаров;

гибкость поставки;

наличие запасов на складе поставщика;

возможность предоставления кредитов, а также ряд других.

Охарактеризуем первые из трех названных критериев.

Надежность поставки. В общем случае под надежнос­тью понимают комплексное свойство системы, заключаю­щееся в ее способности выполнять заданные функции, со­храняя свои характеристики в установленных пределах.

Надежность поставки — это способность поставщика соблюдать обусловленные договором сроки поставки в ус­тановленных пределах. Надежность поставки определяется надежностью соблюдения сроков выполнения отдельных ви­дов работ, которые включает в себя процесс поставки.

Существенным фактором, влияющим на надежность поставки, является наличие предусмотренных договором обязательств (гарантий), в силу которых поставщик несет ответственность в случае нарушения сроков поставки.

Полное время от получения заказа до поставки партии товаров, которое включает в себя:

время оформления заказа;

время изготовления (это время добавляется к сроку поставки, если заказанные товары сначала должны быть еще и изготовлены);

время упаковки;

время отгрузки,

время доставки.

Гибкость поставки – означает способность поставляю­щей системы учитывать особые положения (или пожела­ния) клиентов. Сюда относят:

возможность изменения формы заказа;

возможность изменения способа передачи заказа;

возможность изменения вида тары и упаковки;

возможность отзыва заявки на поставку;

возможность получения клиентом информации о со­ стоянии его заказа;

отношение к жалобам при некомплектных поставках.

Соотношение значимостей отдельных показателей мо­жет меняться. Например, в условиях дефицита платежных средств в Российской Федерации высокое значение имеет предоставление кредитов.

Главная цель распределительной логистики – доведение товара до потребителя с минимальными издержками.

Распределительная логистика представляет собой планирование и контроль над физическим перемещением материалов и готовых изделий от мест изготовления до мест потребления. Она связана с товародвижением в области распределения. Распределение одного предприятия находится в тесном взаимодействии с закупкой на другом предприятии.

Основные этапы распределительной логистики состоят из распределения:

1) заказов между поставщиками при покупке товаров;

2) грузов непосредственно по местам их хранения при поступлении на предприятие;

3) фактических запасов между различными участками производства, материальных потоков в ходе продажи.

Основные отличия логистики распределения от логистики закупок заключаются в том, что: процессы распределения продукции и течение закупок проходят в разных звеньях области обращения.

Перед логистикой распределения и логистикой закупок ставятся разные цели и задачи. В распределительной логистике исполнитель – это предприятие-изготовитель, в закупочной – покупатель.

Функциями распределительной логистики являются: выгодные распределение, реализация и продажа, а также определение потребительского спроса и организация его удовлетворения, накопление, сортировка и размещение запасов готовой продукции, установление хозяйственных связей по поставкам товаров и оказание услуг потребителям, выбор оптимальных форм товародвижения и организации торговли.

Под физическим распределением понимают транспортировку, хранение, складирование, переработку и т. п. Распределительная логистика подразумевает деятельность по планированию, претворению в жизнь и контролю над физическим перемещением материалов и готовых изделий от места их происхождения к местам использования с удовлетворением нужд потребителей и прибылью для себя.

Если под логистикой понимается наука об управлении экономическими потоковыми системами, а под распределением – совокупность коммерческого, канального и физического распределения готовой продукции и услуг, то распределительная логистика – это процесс управления коммерческим, канальным и физическим распределением готовой продукции и услуг с целью удовлетворения спроса.

Цели распределительной логистики предприятия-изготовителя.

1. Обеспечение готовности к расширению рынка сбыта.

2. Повышение конкурентоспособности товаров и услуг.

3. Нахождение новых рынков сбыта.

4. Обеспечение доставки товаров к месту назначения.

5. Улучшение условий доставки.

6. Установление надежных контактов с потребителями.

7. Контроль над исполнением заказов на поставку.

8. Поддержание нужного уровня запасов, эффективной системы транспортировки с соблюдением нужных сроков.

9. Присутствие большого количества складов на разных рынках.

10. Формирование дополнительных точек сервисного обслуживания и консультирования клиентов.

Состав задач распределительной логистики на макро– и микроуровнях различен.

Вопросами, решаемыми в распределительной логистике, являются: выбор упаковки, каналов распределения, складского оператора или определение места расположения собственного склада, разработка информационной поддержки, транспортировка, послепродажный сервис и т. д.

На микроуровне решаются следующие задачи: анализ отчетов за предшествующий период продаж, планирование процесса реализации, организация получения и обработки заказа, выполнение операций, осуществляемых перед отгрузкой, организация самой отгрузки, доставка и контроль над перевозкой, послепродажное обслуживание.

На макроуровне решаются такие задачи: выбор каналов распределения, складского оператора или места расположения собственных складов, оптимального места распределительного центра на обслуживаемой территории, управление процессом прохождения материального потока.

В соответствии с принципами системного подхода любая система сначала должна исследоваться во взаимоотношении с внешней средой, а уже затем внутри своей структуры. Этот принцип, принцип последовательного продвижения по этапам создания системы, должен соблюдаться и при проектировании логистических ин4юрмационных систем.

С позиций системного подхода в процессах логистики выде­ляют т р и у р о в н я

Первый уровень – рабочее место, на котором осуществляет­ся логистическая операция с материальным потоком, т. е. пере­двигается, разгружается, упаковывается грузовая единица, де­таль или любой другой элемент материального потока.

Второй уровень – участок, цех, склад, где происходят процессы транс­портировки грузов, размещаются рабочие места.

Третий уровень — система транспортирования и перемеще­ния в целом, охватывающая цепь событий, за начало которой можно принять момент отгрузки сырья поставщиком. Оканчивается эта цепь при поступлении готовых изделий в конечное потребление.

В плановых информационных системах решаются задачи, связывающие логистическую систему с совокупным материаль­ным потоком. При этом осуществляется сквозное планирование в цепи «сбыт—производство—снабжение», что позволяет создать эффективную систему организации производства, по­строенную на требованиях рынка, с выдачей необходимых тре­бований в систему материально-технического обеспечения предприятия. Этим плановые системы как бы «ввязывают» логистическую систему во внешнюю среду, в совокупный материальный поток.

Диспозитивные и исполнительные системы детализируют намеченные планы и обеспечивают их выполнение на отдельных производственных участках, в складах, а также на конкретных рабочих местах.

В соответствии с концепцией логистики информационные системы, относящиеся к различным группам, интегрируются в единую информационную систему. Различают вертикальную и горизонтальную интеграцию.

Вертикальной интеграцией считается связь между плано­вой, диспозитивной и исполнительной системами посредством вертикальных информационных потоков. Принципиальная схе­ма вертикальных информационных потоков, связывающих плановые, диспозитивные и исполнительные системы

оризонтальной интеграцией считается связь между от­дельными комплексами задач в диспозитивных и исполнитель­ных системах посредством горизонтальных информационных по­токов.

В целом преимущества интегрированных информационных систем заключаются в следующем:

— возрастает скорость обмена информацией;

— уменьшается количество ошибок в учете;

— уменьшается объем непроизводительной, «бумажной» ра­боты;

— совмещаются ранее разрозненные информационные блоки.

При построении логистических информационных систем на базе ЭВМ необходимо соблюдать определенные принципы

1. Принцип использования аппаратных и программных мо­дулей. Под аппаратным модулем понимается унифицированный функциональный узел радиоэлектронной аппаратуры, выпол­ненный в виде самостоятельного изделия. Модулем программ­ного обеспечения можно считать унифицированный, в определенной степени самостоятельный, программный элемент, вы­полняющий определенную функцию в общем программном обеспечении. Соблюдение принципа использования программных и аппаратных модулей позволит:

— обеспечить совместимость вычислительной техники и программного обеспечения на разных уровнях управления;

— повысить эффективность функционирования логистических информационных систем;

— снизить их стоимость;

— ускорить их построение.

2. Принцип возможности поэтапного создания системы. Логистические информационные системы, построенные на базе ЭВМ, как и другие автоматизированные системы управления, являются постоянно развиваемыми системами. Это означает, что при их проектировании необходимо предусмотреть возможность постоянного увеличения числа объектов автоматизации, расширения состава реализуемых информационной системой функций и количества решаемых задач. При этом следует иметь в виду, что определение этапов создания системы, т.е. выбор первоочередных задач, оказывает большое влияние на последующее развитие логистической информационной системы и на эффективность ее функционирования.

3. Принцип четкого установления мест стыка. «В местах стыка материальный и информационный поток переходит через границы правомочия и ответственности отдельных подразделений предприятия или через границы самостоятельных организа­ций. Обеспечение плавного преодолевания мест стыка является одной из важных задач логистики»

4. Принцип гибкости системы с точки зрения специфиче­ских требований конкретного применения.

5. Принцип приемлемости системы для пользователя диа­лога «человек-машина».

25.Этапы решения задачи”выбор поставщика”

После того, как решена задача «делать или покупать» и предприятие определило, какое сырье и какие материалы необхо­димо закупить, решают задачу выбора поставщика. Перечислим и охарактеризуем основные этапы решения этой задачи.

1. Поиск потенциальных поставщиков.

При этом могут быть использованы следующие методы:

— объявление конкурса;

— изучение рекламных материалов: фирменных каталогов, объявлений в средствах

массовой информации и т. п.;

— посещение выставок и ярмарок;

— переписка и личные контакты с возможными поставщи­ками.

В результате перечисленных мероприятий формируется спи­сок потенциальных поставщиков, который постоянно обновляет­ся и дополняется.

2. Анализ потенциальные поставщиков.

Составленный перечень потенциальных поставщиков анали­зируется на основании специальных критериев, позволяющих осуществить отбор приемлемых поставщиков. Количество та­ких критериев может составлять несколько десятков. Однако зачастую ограничиваются ценой и качеством поставляемой про­дукции, а также надежностью поставок, под которой понимают соблюдение поставщиком обязательств по срокам поставки, ассортименту, комплектности, качеству и количеству поставляе­мой продукции.

К другим критериям, принимаемым во внимание при выборе поставщика, относят следующие:

— удаленность поставщика от потребителя;

— сроки выполнения текущих и экстренных заказов;

— наличие резервных мощностей;

— организация управления качеством у поставщика;

— психологический климат у поставщика (возможности за­бастовок);

— способность обеспечить поставку запасных частей в тече­ние всего срока службы

поставляемого оборудования;

— финансовое положение поставщика, его кредитоспособность и др.

В результате анализа потенциальных поставщиков формиру­ется перечень конкретных поставщиков, с которыми проводится работа по заключению договорных отношений.

3. Оценка результатов работы с поставщиками.

На выбор поставщика существенное влияние оказывают ре­зультаты работы по уже заключенным договорам. Для этого раз­рабатывается специальная шкала оценок, позволяющая рассчи­тать рейтинг* поставщика. Перед расчетом рейтинга необходи­мо выполнить дифференциацию закупаемых предметов труда.

* Рейтинг — субъективная оценка какого-либо явления по заданной шка­ле. С помощью рейтинга осуществляется первичная классификация объек­тов по степени выраженности общего для них свойства (экспертные оценки). Рейтинг может служить основой для построения шкал оценок, в частности, при оценке надежности отдельных поставщиков (35).

Закупаемые товары, сырье и комплектующие изделия, как правило, неравнозначны с точки зрения целей производствен­ного или торгового процесса. Отсутствие некоторых комплек­тующих, требующихся регулярно, может привести к остановке производственного процесса (равно как и дефицит некоторых то­варов в торговле – к резкому падению прибыли торгового пред­приятия). Главным критерием при выборе поставщика данной категории предметов труда будет надежность поставки.

Если закупаемые предметы труда не являются значимыми с точки зрения производственного или торгового процесса, то при выборе их поставщика главным критерием будут служить затраты на приобретение и доставку.

Приведем пример расчета рейтинга поставщика (табл. 5). Допустим, что предприятию необходимо закупить товар А, дефицит которого недопустим. Соответственно, на первое место при выборе поставщика будет поставлен критерий надежности поставки. Значимость остальных критериев, установленная так же как и значимость первого, экспертным путем сотрудниками службы снабжения

Итоговое значение рейтинга определяется путем суммирова­ния произведений значимости критерия на его оценку для данно­го поставщика. Рассчитывая рейтинг для разных поставщиков и сравнивая полученные значения, определяют наилучшего парт­нера.

Вступая в хозяйственную связь с неизвестным поставщиком, предприятие подвергается определенному риску. В случае несо­стоятельности или недобросовестности поставщика у потреби­теля могут возникнуть срывы в выполнении производственных программ или же прямые финансовые потери. Возмещение понесенных убытков наталкивается, как правило, на определенные трудности. В связи с этим предприятия изыскивают различные способы, позволяющие выявлять ненадлежащих поставщиков, например, западные фирмы нередко прибегают к услугам специализированных агентств, готовящих справки о поставщиках в том числе и с использованием неформальных каналов. Эти справки могут содержать следующую информацию о финансо­вом состоянии поставщика:

— отношение ликвидности поставщика к сумме долговых обязательств;

— отношение объема продаж к дебиторской задолженности;

— отношение чистой прибыли к объему продаж;

— движение денежной наличности;

— оборачиваемость запасов и др.

Отечественные предприятия при выборе поставщика в на­стоящее время в основном полагаются на собственную информа­цию. При этом на предприятии, имеющем много поставщиков, может быть сформирован список хорошо известных, заслужи­вающих доверия поставщиков. Утверждение договоров с этими поставщиками, разрешение предварительной оплаты намечен­ной к поставке продукции осуществляется по упрощенной схе­ме. Если же намечается заключение договора с поставщиком, отсутствующим в названном списке, то процедура утверждения и оплаты усложняется проведением необходимых мероприятий, обеспечивающих безопасность финансовых и других интересов предприятия.

Логистический канал — это частично упорядоченное множество различных посредников, осуществляющих доведение материального потока от конкретного производителя до его потребителей.

Множество является частично упорядоченным до тех пор, пока не сделан выбор конкретных участников процесса продвижения материального потока от поставщика к потребителю. После этого логистический канал преобразуется в логистическую цепь. Например, принятие принципиального решения о реализации продукции через агентскую фирму и, таким образом, отказ от непосредственной работы с потребителем, является выбором канала распределения, Выбор же конкретной агентской фирмы, конкретного перевозчика, конкретного страховщика и так далее – это выбор логистической цепи. Логистическая цепь – это линейно упорядоченное множество участников логистического процесса, осуществляющих логистические операции по доведению внешнего материального потока от одной логистической системы до другой.

На уровне макрологистики логистические каналы и логистические цепи являются связями между подсистемами макрологистических систем. В зависимости от вида макрологистической системы.

В распределительной логистике выбор каналов и цепей продвижения материального потока является сложным управленческим решением, которое самым непосредственным образом влияет на все другие решения, связанные с управлением потоковыми процессами.

На практике в большинстве случаев логистические каналы и цепи формируются не на основе прямых хозяйственных связей, хотя такая цель всегда является желанной, а с участием торговых посредников, использование которых может быть не менее выгодным как для продуцентов, так и для потребителей. В этом случае им приходится контактировать с ограниченным числом деловых партнеров. Еще одним преимуществом является обеспечение широкой доступности товарного потока на пути его движения до обусловленного рынка.

Однако при формировании логистических каналов необходимо помнить, что привлечение посредников (не только торговых, но и транспортных), как правило, удлиняет логистические цепи.

Необходимость привлечения посредников при формировании логистических каналов и цепей обуславливается причинами:

1. Необходимость иметь в наличии определенных финансовых, материальных, квалификационных и др. ресурсов (чем выше требования к эффективности управления, тем больше средств и ресурсов может понадобиться).

2. Наличие знаний в области конъюнктуры рынка по структуре товарных потоков, методам реализации и способам распределения.

Логистическая цепь, в сущности, представляет собой путь движения товарного потока, проходящего нередко через многие юридически независимые структуры. На этом пути товарный поток не только трансформируется, но по отношению к нему может неоднократно меняться также право собственности.

Возможность выбора логистического канала является существенным резервом повышения эффективности логистических процессов.

Необходимым условием возможности выбора канала распределения, а также оптимизации всего логистического процесса на макроуровне является наличие на рынке большого количества посредников. В частности, оптимизация канала распределения, а затем и логической цепи, возможна лишь при наличии на товарном рынке большого количества предприятий, осуществляющих функцию опта. В работе приведены данные по численности оптовых предприятий на 1000 чел. населения в некоторых странах.

Актуальность создания сети оптовых посредников для стран СНГ очевидна.

Правовое обеспечение экономической деятельности должно облегчать формирование и реализацию хозяйственных связей, информационные сети — делать возможным быстрый обмен информацией, финансовая система — обеспечивать быстрое прохождение финансовых средств.

Решение перечисленных задач является функцией государства, которое должно создать условия, способствующие развитию и оптимизации систем распределения материальных потоков.

Различия в обеспеченности оптовыми предприятиями.

При выборе канала распределения происходит выбор формы товародвижения — транзитной или складской, прямой или эшелонированной. При выборе логистической цепи — выбор конкретного дистрибьютора, перевозчика, страховщика, экспедитора, банкира и т. д. При этом могут использоваться различные методы экспертных оценок, методы исследования операций и другие.

Создание эшелонированных (многоуровневых) логистических систем, в которых управление материальными потоками осуществляется через посреднические структуры, целесообразно в ситуациях когда:

— товарный рынок раздроблен до такой степени, что мощности материальных потоков недостаточны, чтобы покрыть расходы на прямой сбыт.

В этом случае оптовые посредники, работающие с широким ассортиментом материальных потоков от разных производителей в один комплексный материальный поток:

— посреднические структуры располагают потенциальными возможностями по более качественному удовлетворению требований потребителей по вопросам закупочной (заготовительной) логистики — организации закупок, быстрой доставки, организации некоторых форм послепродажного и предпродажного обслуживания;

— товарные запасы посреднических звеньев в логистических каналах и цепях оказываются ближе к потребителю, чем запасы продуцента материальных (товарных) потоков;

— разница между стоимостью выпускаемой изготовителем продукции и ценой продажи слишком мала, чтобы содержать собственные структуры, обеспечивают сбыт (складские, транспортные), и создать логистическую систему с прямыми связями;

— логистические услуги посреднических звеньев помогают потребителям в большей степени сократить расходы на материально-техническое обеспечение, а также объемы обрабатываемой учетной документации;

— потребителю более удобно регулировать споры и недоразумения с посредником, который им дорожит, чем с производителем, у которого потенциальных потребителей может быть значительно больше.

Ценность посреднических звеньев в логистических каналах и цепях во многом зависит от того, как к конкретному посреднику относятся потребители, в состоянии ли посредник наладить логистическое обслуживание таким образом, чтобы потребителям продукции было удобно обращаться именно к нему.

Использовать прямые логистические каналы и цепи целесообразно, когда:

— формируется материальный поток большой мощности (при больших объемах грузовых партий);

— в логистическую систему поступили конкретные индивидуальные заказы, которые отвечают всем ее транспортно-перемещающим требованиям (нормам);

— параметры (мощность, напряженность) материального потока оправдывают затраты на его продвижение;

— число пунктов назначения (заказчиков) велико и они поглощают все материальные потоки, генерируемые производителем;

— товарный поток является узкоспециализированным (сложное оборудование; продукция, изготовленная по индивидуальным заказам; продукция, требующая от производителя монтажных, наладочных работ и т. д.);

— материальный поток не требует складской переработки;

— продуцент располагает достаточно финансовыми возможностями для создания эксплуатации логистической системы с прямыми связями.

Информационные системы в логистике могут создаваться с целью управления материальными потоками на уровне отдельного предприятия (на микроуровне), а могут способствовать организации логистических процессов на территории регионов, стран и даже группы стран (на макроуровне).

а микроуровне информационные системы подразделяются на три группы:

плановые

диспозитивные (диспетчерские)

исполнительные (оперативные)

Плановые информационные системы создаются на административном уровне управления и служат для принятия долгосрочных решений стратегического характера. Они решают следующие задачи:

создание и оптимизация звеньев логистической цепи;

управление малоизменяющимися данными;

планирование производства;

общее управление запасами.

Диспозитивные информационные системы для принятия решений на среднесрочную и краткосрочную перспективу создаются на уровне управления складом или цехом и служат для обеспечения отлаженной работы логистических систем. Например, распоряжение внутризаводским транспортом, запасами готовой продукции, обеспечение материалами и подрядными поставками, запуск заказов в производство. Некоторые задачи могут быть обработаны в пакетном режиме, другие требуют интерактивной обработки (on-line) из-за необходимости использовать как можно более актуальные данные. Диспозитивная система подготавливает все исходные данные для принятия решений и фиксирует актуальное состояние системы в базе данных. Данной системой могут решаться следующие задачи:

детальное управление запасами (местами складирования);

распоряжение внутрискладским (или внутризаводским транспортом);

отбор грузов по заказам и их комплектование, учет отправляемых грузов и другие задачи.

Исполнительные информационные системы создаются на уровне административного или оперативного управления. Обработка информации в этих системах производится в темпе, определяемом скоростью ее поступления в ЭВМ. Это так называемый режим работы в реальном масштабе времени, который позволяет получать необходимую информацию о движении грузов в текущий момент времени и своевременно выдавать соответствующие административные и управляющие воздействия на объект управления.

В соответствии с концепцией логистики информационные системы, относящиеся к различным группам, интегрируются в единую информационную систему на основе вертикальной и горизонтальной интеграции. Вертикальной интеграцией считается связь между плановой, диспозитивной и исполнительной системами посредством вертикальных информационных потоков. Горизонтальной интеграцией считается связь между отдельными комплексами задач в диспозитивных и исполнительных системах посредством горизонтальных информационных потоков.

В целом преимущества интегрированных информационных систем заключается в следующем:

возрастает скорость обмена информацией;

уменьшается количество ошибок в учете;

уменьшается объем непроизводительной «бумажной» работы.

Одним из наиболее известных и применяемых методов при управлении поставками является метод расчета оптимального размера партии заказываемого товара. Данный метод достаточно прост, для его применения не требуется большого количества данных, высокой квалификации персонала.

Расчет оптимального размера заказа (далее – ОРЗ) производится с использованием так называемой формулы Вилсона [1]:

(1)

где Q* – оптимальный размер заказа, (ед);

l – интенсивность потребления продукции, (ед/в год)

А – стоимость подачи заказа, (руб/заказ)

С – стоимость единицы запаса, (руб/ед)

I – коэффициент издержек содержания запасов, (стоимость/в год на единицу капитала, вложенного в запасы).

Формула Вилсона получена из условия минимума среднегодовых затрат на выполнение заказов и их хранение в запасе, которые рассчитываются:

, (2)

где Q – размер заказа, (ед).

В формуле (2) первое слагаемое показывает величину затрат на выполнение заказов за определенный период времени, второе – величину затрат на хранение их в запасе за тот же период. Путем оптимизации выражения (2) определяют оптимальный размер партии заказываемого товара.

Практика применения метода расчета ОРЗ, а также анализ ряда работ [2, 3 и др.] свидетельствуют не только об его относительной практической ценности, но также и о существовании различий в подходах к определению состава и порядка расчета соответствующих затрат.

Некоторые вопросы расчета ОРЗ затронуты в работе [4]. В развитие и дополнение поднятых в указанной работе проблем приведем следующие, возможно не бесспорные, замечания.

Предварительно хотелось бы остановиться вот на чем. В ряде работ при описании метода расчета ОРЗ не всегда в должной мере акцентируется внимание на том, что ОРЗ определяется не на основании абсолютной величины затрат на выполнение всех заказов и хранение всего запаса, т.е. планового объема поставок, а только на основании средней величины затрат за определенный период (в выражении (1) в среднем за год). Это является важным для правильного понимания и применения методологии расчета ОРЗ и ориентирует читателя на необходимость приведения затрат к одному временному интервалу, если интенсивность потребления (l) и издержки на хранение относятся к разным периодам. Также следует более четко определять размерность используемых для расчета показателей. Для примера можно порекомендовать работу [5].

Интересным представляется мнение, что на практике для расчета затрат на хранение запаса удобнее пользоваться не нормой издержек содержания запасов от стоимости находящегося в хранении товара (2), а величиной издержек, приходящихся на единицу складского помещения [см. 4]. Аналогичный подход будет использоваться в настоящей работе при расчете затрат на хранение заказа.

Рассмотрим из чего формируются затраты на хранение запасов, и что определяет величину издержек на хранение единицы запаса.

Затраты по содержанию запасов на складе можно подразделить на постоянные и переменные.

а) Постоянные затраты хранения и содержания единицы продукции в запасе за определенный период (Зпос, руб) определяются с учетом расходов на содержание и обслуживание помещений (налоги, амортизация, отопление, освещение, ремонт, оплата труда персонала и т.п.) за определенный период, которые относятся на все помещение в целом не зависимо от степени его текущего использования.

Величина постоянных затрат на хранение заказа (Qзак) рассчитывается с использованием величины постоянных издержек на хранение единицы запаса (Ипос).

Для расчета величины постоянных издержек на хранение и содержание единицы товара в запасе за определенный период постоянные затраты за этот период относят к единице общего объема складской емкости (Qскл):

, руб/ед*год, (3)

где Qскл – общий объем (емкость) склада. Единица размерности емкости склада должна соотносится с единицей измерения хранимого товара – м2, м3, тн, шт и т.д.

Тогда постоянные затраты за время хранения запаса определятся:

, руб., (4)

где Qзак – величина запаса на складе за рассматриваемый период, соответствует размеру заказа – ОРЗ, ед.

Замечание. При аренде склада в качестве постоянных затрат (Зпос) может рассматриваться общий размер арендной платы за соответствующий период, а в качестве постоянных издержек (Ипос) – расценки за аренду единицы складской емкости в год (месяц и т.д.).

б) Переменные затраты обслуживания единицы продукции за определенный период (Зпер, руб) связаны с текущими расходами на обслуживание запасов (контроль, учет и т.п.). Для определения переменных затрат используется величина переменных издержек, которые определяются из отношения переменных затрат на обслуживание запаса в конкретном периоде к объему этого запаса.:

, руб/ед*год, (5)

где Qтек – размер запаса, в связи с обслуживанием которого образуются переменные затраты в рассматриваемом периоде, ед.

Величина переменных издержек на единицу запаса, как правило, постоянна. Объем текущего запаса изменяется по мере расходования запаса. Тогда переменные затраты на обслуживание запаса за период хранения определятся из выражения:

, руб., (6)

При расчете общих затрат на хранение постоянные и переменные затраты суммируются:

, руб. (7)

Необходимость разделения общих затрат на постоянные и переменные связана с тем, что величина переменных затрат всегда зависит от текущего (среднего) объема запаса на складе, а размер постоянных затрат может различаться в зависимости от условий управления запасами. Для примера рассмотрим следующие разновидности использования складских площадей, которые условно обозначим как:

1. “Гибкое” управление запасами.

По мере снижения запаса освобождающиеся складские площади используются под хранение другой продукции. Это говорит о том, что постоянные затраты на хранение запасов будут снижаться по мере расходования запаса, т.е. уменьшения его объема на складе. Тогда в среднем эти затраты составят половину от максимального уровня, рассчитанного для всего объема заказа:

, руб., (8)

С учетом (8) общие затраты на хранение определятся:

,руб. (9)

2. “Фиксированное” управление запасами.

На складе не происходит оперативного перераспределения освобождающихся складских площадей под хранение другой продукции. Такая ситуация может быть как при аренде склада, так и при эксплуатации собственного. Тогда уровень постоянных затрат на хранение запасов остается одинаковым не зависимо от снижения их фактического объема и будет определятся в соответствии с (4). Общие затраты на хранение определятся:

, руб. (10)

Особо следует выделить еще один случай, когда эксплуатируется собственный склад и в силу различных технологических особенностей и (или) технических характеристик склада последний оказывается не полностью занятым, а свободная часть не может быть использована под хранение других товаров либо сдана в аренду. Тогда постоянные затраты (Зпос) на хранение запаса будут определяться в целом как для всего склада, независимо от того, какой объем товаров находится в запасе (Qзак=Qскл):

, руб., (11)

С учетом (11) общие затраты на хранение примут вид:

, руб. (12)

Так как по условию рассчитываемый ОРЗ не может превышать максимального объема склада либо используемой под хранение его части (Q*<=Qmax), то для каждого из перечисленных выше случаев должно соблюдаться следующее условие.

Если рассчитанный ОРЗ (Q*рас) будет больше максимально возможного объема склада (Q*рас>Qmax), который при использовании всего склада определяется его общим объемом (Qmax=Qскл), а при частичном использовании – фактически занимаемым объемом (Qmax=Q), то при планировании поставок в качестве ОРЗ должен приниматься максимальный объем хранения (Q*пл=Qmax).

Принимая во внимание рассмотренные выше составляющие затрат на хранение, в формуле (2) при расчете средних затрат на хранение заказа можно использовать одно из выражений (9), (10), (12). Выбор конкретного зависит от конкретных условий хранения запасов.

Вывод формулы ОРЗ следует производить уже для нового состава средних затрат.

И последнее. Предлагаем вариант ответа на поставленный в работе [4] вопрос о возможности включения в состав затрат на выполнение заказа расходов на его транспортировку.

В работе [6] высказывается мнение, что в состав издержек, связанных с заказом, включаются и транспортно-заготовительные расходы, в том числе и затраты на перевозку, которые постоянны на каждый заказ и не связаны с его объемом, так как если даже транспортное средство при перевозке очередной партии поставки не полностью загружено, то плата за использование этого транспортного средства (вагона, контейнера) взимается полностью. Следуя логике данного рассуждения, для транспортировки единицы заказа используется только одно транспортное средство. Вместе с тем в работе не рассматривается вариант, когда рассчитанный ОРЗ превышает грузоподъемность используемого транспортного средства и для перевозки заказа требуется несколько транспортных единиц либо одному необходимо будет совершить несколько оборотов. В этом случае величина затрат на перевозку возрастет пропорционально количеству транспортных средств либо ездок, а количество заказов и затраты на их выполнение сохранятся на прежнем уровне.

Это противоречие, связанное с включением в размер затрат на выполнение заказов расходов на транспортировку, не единственное.

Если тариф на единицу товара постоянен, то затраты на транспортировку заказа определятся:

, (14)

где Зтр – затраты на транспортировку, руб.,

Итр – тариф не перевозку, руб/ед.

Отсюда видно, что затраты на транспортировку зависят от размера перевозимой партии. Поэтому вряд ли будет обоснованно в расчете затрат на заказ учитывать также и затраты на транспортировку, так как затраты на заказ принимаются постоянными не зависимо от его размера, а затраты на транспортировку будет изменяться от его величины.

Кроме того, величина тарифа на транспортировку единицы товара может зависеть от величины заказа. Чем больше заказываемый объем, тем ниже может быть тариф на перевозку, который для крупных партий снижается за счет использования экономичного большегрузного подвижного состава. В следствие чего величина затрат на транспортировку зависит от объема заказа в прямой и обратной пропорции одновременно. Что еще раз доказывает о безосновательности включения в стоимость выполнения заказа расходов не транспортировку.

В общем плане интерес исследователей к расчету ОРЗ с учетом транспортных расходов заслуживает внимания. Это соответствует современному подходу к оптимизации затрат на выполнение логистических функций, в частности, функции снабжения предприятия различными ресурсами. С учетом затрат на транспортировку выражение для расчета ОРЗ может быть преобразовано в формулу расчета оптимального размера поставки. При этом целесообразно учитывать изложенные выше замечания.

На пути превращения сырья в конечное изделие и последующего движения этого изделия до конечного потребления создаются два основных вида запасов: производственные и товарные.

Основные виды материальных запасов

Производственные – запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей сферы материального производства, предназначенные для производственного потребления. Цель создания производственных запасов – обеспечить бесперебойность производственного процесса.

Товарные — запасы готовой продукции у предприятий изготовителей, а также запасы на пути следования товара от поставщика к потребителю, то есть на предприятиях-посредниках.

Запасы товарные подразделяются, в свою очередь, на запасы средств производства (например, готовый металлопрокат на складах службы сбыта металлургического комбината) и предметов потребления (например, запаса готовой обучи на складе готовой продукции обувной фабрики).

Как производственные, так и товарные запасы могут быть текущими, страховыми и сезонными.

Текущие запасы — предназначены для обеспечения непрерывности производственного или торгового процессов между очередными поставками.

Резервные (страховые или «буферные») – предназначены для непрерывного обеспечения материалами или товарами производственного и торгового процессов в случаях непредвиденных обстоятельств таких как

отклонение в периодичности и величине партий поставок от предусмотренных договором;

возможные задержки материалов или товаров в пути при доставке от поставщиков;

Иногда эти запасы называют запасами «для компенсации случайных колебаний спроса» (к этой категории запасов относят также спекулятивные запасы, создаваемые на случай ожидаемых изменений спроса или предложения на ту или иную продукцию).

Сезонные запасы – образуются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки. Примером сезонного характера производства может служить производство сельскохозяйственной продукции (выращивание картофеля). Сезонный характер потребления имеет потребление бензина во время уборочной страды. Сезонный характер транспортировки характерен для водных и автомобильных видов транспорта.

Создание товарно-материальных запасов на фирмах различных отраслей определяется той специфической ролью, которую они играют в процессе выпуска продукции. Так, фирмы выпускающшие железнодорожный подвижной состав, производят эту продукцию по заказам потребителей. Никто не станет просто так создавать запасы, например, дизельных двигателей. В швейной промышленности создаются лишь минимальные запасы готовой продукции, что объясняется непостоянством вкусов и моды. В последнем случае значительная часть средст вкладывается в незавершенное производство – полуфабрикаты, которые заготовляются для того, чтобы быстро отреагировать на изменение потребностей рынка швейных изделий.

Прямо противоположна ситуация на фирмах, выпускающих шины. Успех здесь зависит от того, насколько быстро удовлетворяется спрос, и поэтому, готовые изделия должны иметься в наличии. Производство шин на заказ осуществляется редко, так как потребители отдают предпочтение определенному сорту или марке продукции.

Рассмотрим основные преимущества и недостатки автомо­бильного, железнодорожного, водного и воздушного транспорта, существенные с точки зрения логистики.

Автомобильный транспорт. Одно из основных преиму­ществ – высокая маневренность. С помощью автомобильного транспорта груз может доставляться «от дверей до дверей» с необходимой степенью срочности. Этот вид транспорта обеспе­чивает регулярность поставки. Здесь, по сравнению с другими видами, предъявляются менее жесткие требования к упаковке товара.

Основным недостатком автомобильного транспорта являет­ся сравнительно высокая себестоимость перевозок, плата за которые обычно взимается по максимальной грузоподъемности автомобиля. К другим недостаткам этого вида транспорта от­носят также срочность разгрузки, возможность хищения гру­за и угона автотранспорта, сравнительно малую грузоподъем­ность.

Железнодорожный транспорт. Этот вил транспорта хоро­шо приспособлен для перевозки различных партий грузов при любых погодных условиях. Железнодорожный транспорт обес­печивает возможность доставки груза на большие расстоя­ния, регулярность перевозок. Здесь можно эффективно органи­зовать выполнение погрузочно-разгрузочных работ.

Существенным преимуществом железнодорожного транспор­та является сравнительно невысокая себестоимость перевозки грузов.

Морской транспорт. Является самым крупным перевоз­чиком в международных перевозках. Его основные преимуще­ства низкие грузовые тарифы и высокая провозная способ­ность.

К недостаткам морского транспорта относят его низкую ско­рость, жесткие требования к упаковке и креплению грузов, ма­лую частоту отправок.

Внутренний водный транспорт. Здесь низкие грузовые та­рифы. При перевозках грузов весом более 100 тонн на расстояние более 250 км э т о т в и д т р а н с п о р т а с а м ы й де ш е ­ в ы й .

К недостаткам внутреннего водного транспорта, кроме ма­лой скорости доставки, относят также низкую доступность в географическом плане. Это обусловлено ограничениями, кото­рые накладывает конфигурация водных путей.

Воздушный транспорт. Основные преимущества – ско­рость и возможность достижения отдаленных районов. К не­достаткам относят высокие грузовые тарифы и зависимость от метеоусловий, которая снижает надежность соблюдения графика поставки.

Выделяют шесть основных факторов, влияющих на выбор вида транспорта. В табл. 9 дается оценка различных видов транспорта общего пользования по каждому из этих факторов [15]. Единице соответствует наилучшее значение.

Экспертная оценка значимости различных факторов показы­вает, что при выборе транспорта, в первую очередь, принимают во внимание следующие [12]:

– надежность соблюдения графика доставки;

– время доставки:

– стоимость перевозки.

Следует отметить, что данные табл. 9 могут служить лишь для приблизительной оценки степени соответствия того или иного вида транспорта условиям конкретной перевозки. Правильность сделанною выбора должна быть подтверждена технико-экономическими расчётами.

Контроль за состоянием запасов – это изучение и регулирование уровня продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия мер к ликвидации отклонений.

На практике применяются различные методы контроля. Далее рассмотрены два наиболее часто встречающихся метода. При первом методе период, через который предприятие направляет заказ поставщику, не меняется (система с фиксированной периодичностью заказа). Например, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и доказывает их до заранее определенной максимальной нормы. Сущность второго метода заключается в том, что как только запас какого либо товара достигнет заранее определенного минимального значения, этот товар заказывается. При этом размер заказываемой партии все время один и тот же (система с фиксированным размером заказа). Рассмотрим подробнее названные системы.

Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа. Контроль состояния запасов по этой системе осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки составляется заказ на поставку новой партии товара.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:

Р = Змакс – (Зф – Зt),

где Змакс — предусмотренный нормой максимальный запас;

Зф — фактический запас на момент проверки;

Зt – запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

нтенсивность спроса, характеризуемая углом наклона участков линии, описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной (угол наклона различных участков ломаной – неодинаков). А поскольку запас осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна.

Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа применяется в следующих случаях:

условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями;

расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;

потери от возможного дефицита сравнительно невелики.

На практике по данной системе можно заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного н того же поставщика, товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т. д.

Система контроля за состоянием запасов с фиксированным размером заказа. В этой системе контроля за состоянием запасов размер заказа на. пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разные.

Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз – участок А графика), или же будет нарушен срок поставки (t1>t -участок В графика), то начнет работать страховой запас (причины 2 и 3 образования страхового запаса). Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

На практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным количеством заказа применяется преимущественно в следующих случаях:

большие потери в результате отсутствия запаса;

высокие издержки по хранению запасов;

высокая стоимость заказываемого товара;

высокая степень неопределенности спроса;

наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.

Система с Фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа. При наличии широкой номенклатуры материалов (или ассортимента — для торгового предприятия) необходимым условием применения системы является использование технологии автоматизированной идентификации штриховых кодов.

Рассматриваемую систему иногда называют «двухбункерной» (two – bin system), так как запас хранится как бы в двух складах-бункерах. Вначале удовлетворение спроса осуществляется из первого бункера. Окончание запасов в этом бункере является точкой заказа. В этот момент для снабжения потребителя открывается второй бункер, одновременно поставщику направляется заказ. В момент прибытия заказанного товара во втором бункере должен оставаться запас не ниже страхового. При распределении поступившего от поставщика заказа вначале полностью заполняется второй бункер. Оставшееся количество используется для заполнения первого.

Данная модель позволяет наглядно представить себе текущий запас, так как здесь — это то количество запаса, которое физически вытекает из обоих бункеров, обеспечивая непрерывность производственного или торгового процессов между очередными поставками.

После того как сделан выбор системы пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов:

объем спроса (оборота);

расходы по доставке товаров;

расходы по хранению запаса.

В качестве критерия оптимальности выбирают минимум совокупных расходов по доставке и хранению.

Составление маршрутов движения автомобильного транспорта

Правильная маршрутизация движения транспорта оказывает существенное влияние на общую величину транспортных затрат. Сложность составления рациональных маршрутов зависит от взаимного соотношения вместимости транспортного средства и средней величины объема одной отправки груза. Чем меньше средний объем одной отправки перевозимого груза относительно вместимости используемого транспортного средства, тем сложнее поиск рационального маршрута развоза. В данном параграфе рассмотрим один из методов маршрутизации перевозок в случае, когда средний объем одной отправки груза существенно меньше вместимости транспортного средства. В данном случае применяются так называемые кольцевые маршруты движения транспорта.

Составление кольцевых маршрутов в первом приближении может осуществляться методом, известным как алгоритм Свира, или алгоритм дворника-стеклоочистителя (рис. 56). Зададим положение потребителя материального потока в полярной системе координат. Полюс системы (точку 0) разместим в месте дислокации распределительного склада. Выберем первоначальное, нулевое, положение полярной оси φ = 0. Положение потребителя определяется расстоянием от центра и углом φ, который образован полярной осью, т.е. лучом, исходящим из точки 0 и направленным на потребителя.

Суть алгоритма Свира заключается в том, что полярная ось, подобно щетке дворника-стеклоочистителя, начинает постепенно вращаться против (или по) часовой стрелки, “стирая” при этом с координатного поля изображенных на нем потребителей материального потока (например, магазины). Как только сумма заказов “стертых” потребителей достигнет вместимости транспортного средства, фиксируется сектор, обслуживаемый одним кольцевым маршрутом, и намечается путь объезда потребителей.

Следует отметить, что данный метод дает хорошие результаты на евклидовой транспортной сети, т.е. в том случае, когда расстояние между узлами транспортной сети по существующим дорогам прямо пропорционально расстоянию по прямой.

Рис. 56. Декомпозиция транспортной сети при составлении маршрутов развоза (метод Свира)

На кольцевые маршруты кроме ограничений по вместимости могут накладываться дополнительные требования, например ограничения по времени. Если окажется, что время движения по определенному кольцевому маршруту больше допустимого, необходимо этот сектор уменьшить, увеличив соответственно соседний сектор. Необходимые уменьшения сектора выполняются и при наличии других ограничений.

Построение следующего сектора начинается лишь после того, как в настоящем секторе будет получен допустимый кольцевой маршрут. Формирование кольцевых маршрутов завершается при полном обороте “стирающего” луча.

Алгоритм Свира позволяет разделить всю обслуживаемую зону на несколько секторов. В пределах каждого сектора составление кольцевого маршрута может осуществляться посредством решения различных оптимизационных задач, в том числе и задачи коммивояжера.

Информационная логистика организует поток данных, сопровождающий МП, занимается созданием и управлением информационными системами (ИС), которые технически и программно обеспечивают передачу и обработку логистической информации. Предметом изучения информационной логистики являются особенности построения и функционирования ИС, обеспечивающих функционирование ЛС. Целью информационной логистики является построение и эксплуатация информационных систем, обеспечивающих наличие: 1) нужной информации (для управления МП); 2) в нужном месте; 3) в нужное время; 4) необходимого содержания (для лица принимающего решение); 5) с минимальными затратами.

С помощью информационной логистики и совершенствования на ее базе методов планирования и управления в компаниях ведущих промышленных стран происходит в настоящее время процесс, сутью которого является замена физических запасов надежной информацией.

Информационная система. Виды информационных систем

Информационная система – это определенным образом организованная совокупность взаимосвязанных средств вычислительной техники и программного обеспечения, позволяющая решать те или иные функциональные задачи, например в логистике – задач и по управлению МП. Наиболее часто ИС подразделяют на две подсистемы: функциональную и обеспечивающую. Функциональная подсистема состоит из совокупности решаемых задач, сгруппированных по признаку общности цели. Обеспечивающая подсистема включает следующие элементы: техническое обеспечение, т. е. совокупность технических средств, обеспечивающих обработку и передачу информационных потоков; информационное обеспечение, включающее различные справочники, классификаторы, кодификаторы, средства формализованного описания данных; математическое обеспечение, т. е. совокупность методов решения функциональных задач.

На микроуровне различают следующие три вида ИС:

1. Плановые ИС – создаются на административном уровне управления для принятия долгосрочных решений: создание и оптимизация звеньев логистической цепи; планирование производства; общее управление запасами; управление резервами и др.

2. Диспозитивные, или диспетчерские ИС – создаются на уровне управления складом или цехом для обеспечения отлаженной работы ЛС, для принятия решений на среднесрочную и долгосрочную перспективы: распоряжение внутрискладским или внутризаводским транспортом; отбор грузов по заказам и их комплектование; учет отправляемых грузов; детальное управление запасами.

3. Исполнительные ИС – создаются на уровне административного или оперативного управления для исполнения повседневных дел в режиме реального времени: контроль МП; оперативное управление обслуживанием производства; управление перемещениями и т.п.

В плановых информационных системах решаются задачи, связывающие ЛС с совокупным МП. При этом осуществляется сквозное планирование в цепи «сбыт–производство–снабжение», что позволяет создать эффективную систему организации производства, построенную на требованиях рынка, с выдачей необходимых требований в систему материально-технического обеспечения предприятия. Этим плановые системы как бы «ввязывают» логистическую систему во внешнюю среду, в совокупный материальный поток.

Диспозитивные и исполнительные системы детализируют намеченные планы и обеспечивают их выполнение на отдельных производственных участках, в складах, а также на конкретных рабочих местах.

Вертикальная и горизонтальная интеграция информационных систем

В соответствии с концепцией логистики информационные системы, относящиеся к различным группам, интегрируются в единую ИС. Различают вертикальную и горизонтальную интеграцию. Вертикальной интеграцией считается связь между плановой, диспозитивной и исполнительной системами посредством вертикальных информационных потоков.

Горизонтальной интеграцией считается связь между отдельными комплексами задач в диспозитивных и исполнительных системах посредством горизонтальных информационных потоков.

Информационные технологии в логистике

К важнейшим достижениям НТП в области средств связи и информатики, позволившим реализовать идеи логистического управления на практике, относятся:

1) компьютеризации управления логистическими процессами, а именно:

– создание и массовое использование ЭВМ,

– создание прикладных программных систем, автоматизирующих процессы планирования, прогнозирования, принятия решений, ведения баз данных, решение оптимизационных задач и т.п.;

2) развитие средств передачи данных:

– разработка стандартов передачи информации,

– создание средств передачи информации (факс-аппараты, EDI – электронный обмен данными, компьютерные сети и т.д.), в том числе и быстродействующих (спутниковые телекоммуникационные системы и т.п.).

Это дало возможность отслеживать все этапы движения сырья, деталей, ГП, что позволило четко выявить огромные потери в существующих схемах управления МП. Поэтому возникла необходимость разработки новых, эффективных способов организации и управления всеми видами потоков на предприятиях. Кроме того, появились принципиально новые возможности:

· автоматического отслеживания наличия полуфабрикатов, выпуска ГП, состояния производственных запасов, объемов поставок МР, места нахождения грузов на пути от производителя до потребителя;

· оперативной передачи информации о реквизитах транспортируемых грузов (особенно в международном сообщении);

· осуществления мониторинга и управления в режиме реального времени всеми фазами движения продукта – от первичного источника сырья через промежуточные производственные, складские и транспортные процессы вплоть до конечного потребителя;

· оперативного получения, обработки и анализа информации о рынках сбыта, о деятельности фирмы, оценки ее конкурентного положения;

· использования «безбумажных» технологий: электронной подписи, электронных платежных систем, передачи электронной сопроводительной документации при оформлении банковских счетов, заключении договоров, транспортировки грузов и т.д.;

· создания систем электронной коммерции.

Использование информационных технологий позволило поднять эффективность управления материальными потоками на принципиально новый уровень.

Определение

Склады – это здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них товаров, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.

Склады являются одним из важнейших элементов логистических систем. Объективная необходимость в специально обустроенных местах для содержания запасов существует на всех стадиях потока материалов, начиная от первичного источника сырья и заканчивая конечным потребителем. Этим объясняется большое количество разнообразных видов складов.

Виды складов

Размеры складов варьируются в широком диапазоне: от небольших помещении, общей площадью в несколько сотен квадратных метров, до складов-гигантов, покрывающих площади в сотни тысяч квадратных метров.

Различаются склады и по высоте укладки грузов. В одних груз хранится не выше человеческого роста, в других необходимы специальные устройства, способные поднять и точно уложить груз в ячейку на высоте 24 м и более.

Склады могут иметь разные конструкции: размещаться в отдельных помещениях (закрытые), иметь только крышу или крышу и одну, две или три стены (полузакрытые). Некоторые грузы хранятся вообще вне помещений на специально оборудованных площадках, в так называемых открытых складах.

В складе может создаваться и поддерживаться специальный режим, например температура, влажность.

Склад может предназначаться для хранения товаров одного предприятия (склад индивидуального пользования), а может, на условиях лизинга, сдаваться в аренду физическим или юридическим лицам (склад коллективного пользования или склад-отель).

Различаются склады и по степени механизации складских операций:

немеханизированные;

комплексно-механизированные;

автоматизированные;

автоматические.

Существенным признаком классификации складов является возможность доставки и вывоза груза с помощью железнодорожного или водного транспорта. В соответствии с этим признаком различают пристанционные или портовые склады (расположенные на территории железнодорожной станции или порта), прирельсовые (имеющие подведенную железнодорожную ветку для подачи и уборки вагонов) и глубинные. Для того чтобы доставить груз от станции, пристани или порта в глубинный склад, необходимо воспользоваться автомобильным транспортом.

В зависимости от широты ассортимента хранимой продукции выделяют

специализированные склады;

склады со смешанным или универсальным ассортиментом.

Совокупность работ, выполняемых на различных складах, примерно одинакова. Это объясняется тем, что в разных логистических процессах склады выполняют следующие схожие функции:

временное размещение и хранение материальных запасов;

преобразования материальных потоков;

обеспечение логистического сервиса в системе обслуживания.

Основные зоны складов и их характеристики

Перечислим основные операции, которые выполняются на выделенных участках склада.

Участок разгрузки:

механизированная разгрузке транспортных средств;

ручная разгрузка транспортных средств.

Приемочная экспедиция (размещается в отдельном помещении склада):

приемка прибывшего в нерабочее время продукции по количеству мест и ее кратковременное хранение до передачи в основной склад. Грузы в приемочную экспедицию поступают из участка разгрузки.

Участок приемки (размещается в основном помещении склада):

приемка товаров по количеству и по качеству. Грузы на участок приемки могут поступать из участка разгрузки и из приемочной экспедиции.

Участок хранения (главная часть основного помещения склада):

размещение груза на хранение;

отборка груза из мест хранения.

Участок комплектования (размещается в основном помещении склада):

формирование грузовых единиц, содержащих подобранный в соответствии с заказами покупателей ассортимент товаров.

Отправочная экспедиция (связывает транспорт и покупателя логистическим процессом:

кратковременное хранение подготовленных к отправке грузовых единиц, организация их доставки покупателю.

Участок погрузки (на нашей схеме – автомобильная рампа):

погрузка транспортных средств (ручная и механизированная).

Виды и классы складов – Склад класса A Склад класса A Склад класса B Склад класса B Склад класса C Склад класса D

Склад класса A – Описание складского помещения класса A

Складские помещения класса “А ” – высшая категория складов согласно общей классификации. Такие помещения отвечают самым высоким требованиям складского хозяйства. Склад категории “А ” своего рода президентские апартаменты среди помещений этого предназначения.

Характеристики складских помещений класса A :

Тип здания: складские помещения класса “А ” представляют собой одноэтажные здания единого объема. Они построены из легких высококачественных металлоконструкций и предназначены специально для складских нужд. Высота потолков должна обеспечивать складирование в шесть-семь ярусов (не менее тринадцати метров).

Внутренние конструкции: Здания, как правило, прямоугольной формы без колонн, либо с колоннами. Шаг колонн не менее двенадцати метров и расстоянием между рядами не менее двадцати четырех метров.

Покрытие пола: Ровный бетонный пол располагается на уровне одного метра двадцати сантиметров от земли. Он должен обеспечивать нагрузку не менее пяти тонн на квадратный метр. Имеется антипылевое покрытие.

Системы вентиляции и кондиционирования: Склады класса “А ” в обязательном порядке оборудуются кондиционерами и вентиляцией, обеспечивающими качественное проветривание всего помещения склада.

Температурный режим: температурный режим регулируется в зависимости от требований к условиям хранения того или иного груза и обеспечивается системой кондиционирования.

Системы безопасности: складское помещение оборудуется системами охраны и видеонаблюдения. Имеется пульт дежурного сотрудника службы безопасности, куда поступают сигналы о срабатывании сигнализации на том или ином участке и изображение от камер наблюдения. Пожарная безопасность обеспечивается системой предупреждения о пожаре, а также порошковой или спринклерной системой автоматического пожаротушения. Все сигналы дублируются в соответствующие чрезвычайные службы.

Электроснабжение и коммуникации: электроснабжение обеспечивается собственной автономной электроподстанцией. Отопление поступает за счет собственного теплового узла. Имеются горячее и холодное водоснабжение и канализация.

Разгрузочно-погрузочные конструкции: Склады класса “А ” оборудуются воротами докового типа из расчета одни ворота на пятьсот квадратных метров склада. Ворота оборудованы погрузочными площадками регулируемой высоты.

Офисные и подсобные помещения: На территории склада имеются офисные помещения, конференцзал, комнаты отдыха, пункты питания и другие необходимые помещения.

Телекоммуникации: Связь и передача данных осуществляется по оптоволоконным каналам. Есть доступ в Интернет.

Системы контроля и учета: данные системы разграничивают доступ сотрудников, обеспечивают контроль за движением грузов. Производится учет пропускного режима.

Прилегающая территория: территория клада круглосуточно охраняется. Отдельное внимание уделяется благоустройству и освещению территории.

Стоянки для автотранспорта: Имеются стоянки и зоны отстоя для большегрузного транспорта. Обеспечено беспрепятственное его маневрирование. Отдельно оборудуются стоянки легкового автотранспорта.

Железнодорожное сообщение: Отдельная железнодорожная ветка, подходящая непосредственно к складскому помещению. Желательно наличие ж/д рампы.

Расположение: Складское помещение располагается непосредственно у крупных транспортных магистралей, либо имеет хороший подъезд протяженностью не более четырех километров.

Характеристики складских помещений класса A:

Тип здания: помещения складов класса “А” – это одноэтажные и однообъемные здания из металлоконструкций или сендвичпанелей. Они построены после 1994 года специально для использования в качестве складских помещений. Высота потолков составляет не менее десяти метров, что позволяет организовать многоуровневое хранение грузов.

Внутренние конструкции: Шаг колонн в складских помещениях класса А составляет не менее девяти метров и расстоянием между пролетами не менее двадцати четырех метров. Площадь застройки не более пятидесяти пяти процентов.

Покрытие пола склада: Ровный бетонный пол имеет антипылевое покрытие. Высота от земли составляет один метр двадцать сантиметров. Полы обеспечивают нагрузку не менее пяти тонн на квадратный метр.

Системы вентиляции и кондиционирования: Склады класса “А” оборудуются кондиционерами и вентиляцией, обеспечивающими качественное проветривание всего помещения склада.

Температурный режим: температурный режим в складах класса А обеспечивается системой кондиционирования и регулируется в зависимости от требований к условиям хранения того или иного груза.

Системы безопасности: складское помещение класса A оборудуется системами охраны и видеонаблюдения. Имеется пульт дежурного сотрудника службы безопасности, куда поступают сигналы о срабатывании сигнализации на том или ином участке и изображение от камер наблюдения. Пожарная безопасность обеспечивается системой предупреждения о пожаре, а также порошковой или спринклерной системой автоматического пожаротушения.

Электроснабжение и коммуникации: Склады данного класса оснащены собственной автономной электроподстанцией. Отопление обеспечивается за счет собственного теплового узла. Подведено горячее и холодное водоснабжение и канализация.

Разгрузочно-погрузочные конструкции: Склады класса “А” оборудуются воротами докового типа из расчета одни ворота на семьсот квадратных метров площади. Ворота оборудованы docklevelers – погрузочно-разгрузочными площадками c регулируемой высотой подъема.

Офисные и подсобные помещения на складах А класса: На территории склада имеются офисные помещения, комнаты отдыха персонала, туалеты, душевые, иные служебные помещения.

Телекоммуникации: Передача данных осуществляется по оптоволоконным каналам. Обеспечение телефонной связью осуществляется собственной АТС.

Системы контроля и учета на складах класса A: На территории склада действует пропускной режим, система учета и доступа сотрудников. Все движения грузов регистрируются в автоматизированной системе учета грузов.

Прилегающая к складу территория: Благоустроенная территория с достаточной степенью освещенности. Территория клада круглосуточно охраняется.

Стоянки для автотранспорта: Имеются стоянки и зоны отстоя для большегрузного транспорта. Обеспечено беспрепятственное его маневрирование.

Железнодорожное сообщение: Желательно наличие железнодорожной ветки, подходящей непосредственно к складскому помещению.

Расположение: Складское помещение располагается вблизи крупных транспортных артерий и имеет подъезд, обеспечивающий движение большегрузного транспорта.

Характеристики складских помещений класса B :

Тип здания: Складские помещения данной категории были построены или переоборудованы из сооружений промышленного назначения. Они представляют собой одноэтажные здания с высотой потолков не менее восьми метров. Это позволяет расположить стеллажи для хранения грузов многоуровневым принципом.

Внутренние конструкции: Шаг колонн должен обеспечивать беспрепятственную транспортировку груза внутри склада и удобную закладку на хранение. Площадь застройки составляет от сорока пяти до пятидесяти пяти процентов.

Покрытие пола: Антипылевое покрытие бетонного пола обеспечивает снижение пыльности во внутреннем пространстве. Допустимая нагрузка на квадратный метр не менее пяти тонн. Расстояние до земли не менее одного метра.

Системы вентиляции и кондиционирования: Склады класса “В ” оснащены системой вентиляции, система кондиционирования является желательным условием.

Температурный режим: температура и уровень влажности регулируются с помощью отопления и системы вентиляции. В помещениях этого класса поддерживается постоянный микроклимат, обеспечивающий оптимальные условия хранения.

Системы безопасности: Система противопожарной безопасности дополняется гидрантной системой пожаротушения, что обеспечивает надежную защиту от огня. Нередко применяется система порошкового пожаротушения.

Электроснабжение и коммуникации: Помещение склада имеет собственную систему отопления, канализацию и водоснабжение. Электроснабжение может происходить как от общих источников энергии, так и силами собственной автономной электроподстанции.

Разгрузочно-погрузочные конструкции: Обязательно наличие пандуса для грузовых машин. Ворота докового типа расположены из расчета не менее одних на тысячу квадратных метров склада.

Офисные и подсобные помещения: На территории склада имеются подсобные помещения, помещения для персонала, туалеты, душевые. Офисные помещения располагаются либо в здании склада, либо в пристройке.

Телекоммуникации: Телефонная связь, системы телекоммуникаций, обеспечивающие работу электронных систем и средств автоматизации.

Системы контроля и учета: Контрольно-пропускной режим на территории, учет прибытия-убытия сотрудников.

Прилегающая территория: благоустроенная территория, оборудованная искусственным освещением.

Стоянки для автотранспорта: Достаточное количество мест для стоянки большегрузного транспорта непосредственно у складского помещения, возможно наличия мест отстоя вблизи территории.

Железнодорожное сообщение: непосредственная близость к железнодорожной грузовой станции или наличие собственной ж/д ветки.

Расположение: Близость к основным транспортным магистралям, удобный подъезд, хорошее состояние дорог.

Характеристики складских помещений класса B:

Тип здания: Складские помещения данной категории были вновь построены или реконструированы для выполнения задач хранения. Они представляют собой, как правило, многоэтажные здания с высотой потолков каждого уровня от четырех до восьми метров. Транспортировка на верхние этажи обеспечивается грузовыми лифтами.

Внутренние конструкции: особых требований не предъявляется.

Покрытие пола: Полы покрытия не имеют. Полы могут быть как бетонными, так и асфальтными. Расстояние до земли не менее одного метра.

Системы вентиляции и кондиционирования: Склады класса “В” могут быть оснащены системой вентиляции, которая должна обеспечивать эффективное проветривание до девяноста процентов помещения.

Температурный режим: температура и уровень влажности регулируются с помощью системы отопления. В помещениях этого класса поддерживается постоянная температура хранения и допустимый уровень влажности.

Системы безопасности: Безопасность грузов обеспечивается системой сигнализации. Имеется система гидрантного пожаротушения и противопожарная сигнализация

Электроснабжение и коммуникации: Помещение склада имеет собственную систему отопления, канализацию и водоснабжение. Электроснабжение обеспечивается за счет общей электросети.

Разгрузочно-погрузочные конструкции: Для обеспечения удобства погрузки-выгрузки имеется пандус для большегрузного транспорта. Грузовые лифты располагаются из расчета не менее одного на две тысячи квадратных метров. Грузоподъемность каждого не менее трех тонн.

Офисные и подсобные помещения: На территории склада имеются подсобные помещения. Офисные помещения располагаются в непосредственной близости к территории склада.

Телекоммуникации: Стационарная телефонная сеть, локальная сеть между рабочими местами.

Системы контроля и учета: Контрольно-пропускной режим на территории, автоматизированный учет движения грузов.

Прилегающая территория: благоустроенная территория, оборудованная искусственным освещением.

Стоянки для автотранспорта: Достаточное количество мест для стоянки большегрузного транспорта как непосредственно у складского помещения, так и вблизи территории.

Железнодорожное сообщение: непосредственная близость к железнодорожной грузовой станции.

Расположение: Близость к основным транспортным магистралям, удобный подъезд, хорошее состояние дорог.

Складские помещения класса “C”– это, чаще всего, утепленный ангар или капитальное производственное помещение, с высотой потолков не менее четырех метров. Здания могут быть любой этажности. Главное в случае многоэтажных строений – наличие грузовых лифтов в необходимом количестве. Полы – бетонные или из асфальта, покрытие отсутствует. Обязательным условием для складских помещений категории “С” является наличие ворот на нулевом уровне, для обеспечения заезда грузового транспорта внутрь помещения. Климатический и температурный режим поддерживается системой отопления и вентиляцией. Поддерживаемая температура составляет от 8 до 14 градусов по Цельсию. Посещения данной категории имеют, как правило, систему водоснабжения и канализации. Противопожарная безопасность обеспечивается пожарной сигнализацией и системой пожаротушения. Организуется охрана периметра и контрольно-пропускной режим на территории склада. Склады класса “С” находятся на небольшом удалении от основных автомагистралей, к ним ведут качественные дороги-сателлиты, обеспечивающие беспрепятственное движение большегрузного транспорта. Вблизи складских помещений имеются стоянки для грузовых автомобилей и места для их маневрирования. Склады данного класса наиболее распространены на территории России. Стоимость аренды – невысокая, но арендатору зачастую самостоятельно приходиться оплачивать водоснабжение и электричество.

Складские помещения класса “D”– пожалуй, самые непритязательные в плане требований к их оснащению. Под склады данной категории используют подвальные помещения, объекты гражданской обороны, ангары, производственные помещения и прочие нежилые и технические площади. Требования здесь предъявляются минимальные. На таких складах должно быть освещение, обеспечиваться постоянная температура и уровень влажности. Складские помещения должны иметь удобный для грузового автотранспорта подъезд и ворота для осуществления погрузки и выгрузки. Безопасность обеспечивается сигнализацией. Для предупреждения пожаров устанавливается пожарная сигнализация, система и средства пожаротушения. Данные склады используются в основном для непродолжительного хранения небольших партий различных грузов. Плюсом складских помещений категории “D” является небольшая арендная плата. Складские помещения этого класса могут находиться как в городской черте, в промышленных зонах, так и на достаточном удалении от основных магистралей.

43.Определения уровня логистического обслуживания по параметру “время”

равильно организованный технологический процесс работы склада предприятия оптовой торговли должен обеспечивать:

четкое и своевременное проведение количественной и качественной приемки товаров;

эффективное использование средств механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ;

рациональное складирование товаров, обеспечивающее максимальное использование складских объемов и площадей, а также сохранность товаров и других материальных ценностей;

выполнение требований по рациональной организации работы зала товарных образцов, складских операций по отборке товаров с мест хранения, комплектованию и подготовке их к отпуску;

четкую работу экспедиции и организацию централизованной доставки товаров покупателям;

последовательное и ритмичное выполнение складских операций, способствующее планомерной загрузке работников склада, и создание благоприятных условий труда.

При разработке планировок складских помещений необходимо соблюдать следующие основные требования:

максимально использовать складские площади и объемы;

обеспечивать соответствие ширины проходов между технологическим оборудованием техническим характеристикам используемых механизмов;

иметь центральные проходы, обеспечивающие свободный поворот в них напольных подъемно-транспортных средств и встречное их движение;

располагать участки приемки с той стороны склада. откуда происходит основное поступление товаров а участки комплектования – с той стороны склада, откуда производится основной отпуск товаров;

движение грузопотоков должно быть организовано с таким расчетом, чтобы встречные перевозки были сведены к минимуму;

учитывать соблюдение правил охраны труда техники безопасности и противопожарной безопасности.

Логистика и стратегическое планирование

Задача планирования логистики – разработать проекты, устанавливающие на перспективу определенные параметры логистической деятельности, в результате чего достигается цель логистической системы предприятия.

Принятие решения – это выбор оптимальной альтернативы при заданной цели с учетом побочных условий.

Прогнозирование в логистике (прогноз) – вероятностное представление о появлении событий (последствий и данных) в будущем, основываемое на наблюдениях и теоретических положениях. Прогноз – прогностическая информация.

Планирование в логистике – систематическое принятие планово-управленческих решений в отношении физического перемещения и передачи собственности на продукцию от производителя к потребителю, включая транспортировку, хранение и совершение сделок.

План – это результат планирования.

Стратегическое планирование предприятия – деятельность по выработке плана с дальним прицелом, касающегося форм и способов поддержания существующего уровня бизнеса, его поддержания и развития в постоянно изменяющейся среде.

Этапы планирования:

• формулирование целей;

• постановка логистических проблем;

• поиск альтернатив;

• прогнозирование;

• оценка и принятие решений.

Система планирования – упорядоченная структура отдельных частей планирования.

По срокам различаются следующие виды планирования:

• стратегическое рамочное планирование;

• долгосрочное планирование;

• среднесрочное планирование;

• бюджетное планирование;

• скользящее краткосрочное планирование.

Планирование продаж определяет потребности в сырье, продукции и услугах, которые будут приобретены специалистами отдела закупок предприятия.

Планирование потребности в материалах – это система планирования, определяющая количество и график выпуска требуемой продукции, определяющая время и объем потребности в материалах в пределах периода планирования.

План потребности в материалах – разделенный на временные фазы график для планируемого выполнения заказов на закупку компонентов и материалов после принятия в расчет их наличного количества и ожидаемого цикла заказов, чтобы определить правильную дату размещения заказа на закупку.

Планирование производства:

• планирование количества изделий, необходимых для производства;

• планирование промежутка времени, в течение которого будет произведена продукция;

• планирование обеспечения сырья и оборудования для производства необходимого количества продукции в рамках запланированного периода времени.

Величина транспортных расходов может существенно меняться не только в зависимости от количества складов, но также и в зависимости от места расположения этих складов на обслуживаемой территории. Задача размещения распределительного центра приобретает актуальность при наличии развитой транспортной сети, так как в противном случае решение, скорее всего, будет очевидным.

Задача размещения распределительных центров (складов) может формулироваться как поиск оптимального решения или решения, близкого к оптимальному. Наукой и практикой выработан ряд методов решения данных задач.

A. Метод полного перебора.

Задача выбора оптимального места расположения решается полным перебором и оценкой всех возможных вариантов размещения распределительных центров и выполняется на ЭВМ методами математического программирования. Однако на практике в условиях разветвленных транспортных сетей метод может оказаться слишком трудоемким, поскольку количество переменных растет по экспоненте по мере увеличения масштабов сети.

Б. Эвристические методы. Эти методы эффективны для решения больших практических задач; дают близкие к оптимальным результаты при невысокой сложности вычислений, однако не обеспечивают отыскания оптимального решения. Название “эвристические” означает, что в основе методов лежит человеческий опыт. По существу метод основан на “правиле Парето”, т.е. на предварительном отказе от большого количества очевидно неприемлемых вариантов. Опытный специалист-эксперт, работая в диалоговом режиме с ЭВМ, анализирует транспортную сеть района и непригодные, на его взгляд, варианты исключает из задания машины. Остаются лишь спорные варианты, по которым у эксперта нет однозначного мнения. Для этих вариантов ЭВМ выполняет расчеты по полной программе.

B. Метод определения центра тяжести физической модели системы распределения (используется для определения места расположения одного распределительного центра).

Данный метод основан на вычислении центра тяготения склада к определенным потребителям, т.е. распределительный склад будет располагаться в определенной точке ближе к крупным покупателям.

Для применения этого метода необходимо нанести на карту района обслуживания координатные оси и найти координаты точек, в которых размещены потребители материального потока, например магазины. Координаты центра тяжести грузовых потоков, т.е. точки, в которых может быть размещен склад, определяются по формулам:

где Грi – грузооборот i-гo потребителя; Хi, Yi – координаты i-гo потребителя; n – количество потребителей.

Точка территории, обеспечивающая минимум транспортной работы по доставке, в общем случае не совпадает с найденным центром тяжести, но находится недалеко. Подобрать приемлемое место для склада позволит последующий анализ возможных мест размещения в окрестностях найденного центра тяжести.

Помимо данных методов традиционно выделяют факторы, влияющие на выбор участка под склад:

1. размер и конфигурация участка;

2. транспортная доступность местности;

3. планы местных властей;

4.местное законодательство;

5. строительные факторы.